GAMBAR SANTAI DI MEKANIKAL

BAB 4 TUKUL,PAHAT DAN PENGULIR SEKERU

TUKUL,PAHAT DAN PENGULIR SEKERU


OBJEKTIF AM

Mengetahui danMemahami perkara-perkara mengenai tukul, pahat dan pengulir skru

OBJEKTIF KHUSUS


# menerangkan jenis-jenis tukul dan kegunaannya

# melakarkan dan menamakan bahagian –bahagian tukul bulat

# mentakrifkan langkah keselamatan semasa menggunakan tukul

# menamakan dan dapat membezakan jenis- jenis sudut mata pahat

# membezakan jenis-jenis pahat dan kegunaannya

# mengenal pengulir luar dan dalam

# menghuraikan terminologi ulir skru

# mengira saiz gerudi untuk mengulir skru

# melakar dan melebelkan berbagai –bagai jenis pengulir luar

# menerangkan langkah keselamatan semasa menggunakan pengulir skru





3.0 TUKUL

Tukul merupakan satu alat tangan yang digunakan dalam bengkel kejuruteraan . Pada amnya tukul boleh dibahagikan kepada dua jenis, tukul besi dan tukul Lembut

3.1 TUKUL BESI

Tukul besi digunakan untuk kerja kerja menggegas dan menanda. Muka dan bongkol kepala tukul di keraskan dan dibaja dengan baik supaya tidak mudah sumbing dan mengembang apabila ditukul. Bahagian keliling lubang dan leher dibiarkan lembut . Batang tukul diperbuat dari kayu hickory,ash atau spotted gum. Berat tukul besi ialah antara .25 kg. hingga 1.5 kg. Untuk kerja-kerja am, tukul seberat 0.5kg hingga 1 kg. digunakan. Tukul yang ringan d gunakan untuk kerja-kerja menanda . Menukul boleh dilakukan dengaan kuasa jentera selain dengan cara biasa, iaitu dengan tangan.


3.2 JENIS-JENIS TUKUL BESI

i. Tukul bongkol bulat
ii. Tukul bongkul lurus
iii.Tukul bongkol tirus


3.2.1 Tukul bongkol bulat

Bongkol kepala tukul ini berbentuk separuh bulat. Bahagian permukaan rata digunakan untuk menatal dan membuat kerja am seperti untuk menukul kepala pahat dan alat-alat menanda . Bongkol bulat pula digunakan untuk meribet.

3.2.2 Tukul bongkol lurus.

Kepala tukul ini searah dengan paksi hulunya. Tukul jenis ini digunakan untuk menukul bahagian –bahagina yang tidak bolih dilakukan oleh tukul kepala bulat.

3.2.3 Tukul bongkol tirus.

Kepala tukul ini bersudut tepat dengan paksinya. Kegunaannya sama dengan tukul bongkol lurus. Kecuali sudut penggunaan nya berbedza. Tukul ini digunakan jika tukul kepala lurus tidak bolih digunakan.


3.3 TUKUL LEMBUT

Tukul lembut digunakan untuk menukul bendakerja yang telah siap supaya permukaan bendakerja itu tidak rosak. Tukul lembut juga terbahagi kepada tiga jenis. Iaitu:

i. Tukul bongkol kulit
ii. Tukul bongkol plastik
iii.Tukul bongkol gangsa


3.3.1 Tukul bongkol Kulit

Tukul ini digunakan keatas logam lembut saperti tembaga atau loyang. Ia tidak akan meninggalkan kesan pada bendakerja. .

3.3.2 Tukul bongkol plastik

pada logam yang biasa digunakan dalam bengkel. Tetapi apabila ia digunakan pada logan yang lebih lembut, hendaklah lebih berhati-hati, supaya tidak meninggalkan kesan.

3.3.3 Tukul bongkol gangsa

Apabila tukul ini di hentak , ia tidak akan melantun saperti kedua-dua jenis tukul diatas. Hentakan yang kuat bolih dilakukan tetapi haruslah berhati-hati terhadap logam yang dihentak adalah logam lembut. Ia digunakan semasa kerja kerja pemasangan.

3.4 Langkah keselamatan semasa menggunakan tukul


i. Pastikan bahawa batang pemegang adalah ketat kepada kepala tukul.
ii. Jangan gunakan tukul jika tangan berminyak
iii. Kawasan kerja mestilah lapang , tidak ada apa-apa menghalang kelancaran untuk menukul.
iv. Pastikan bahawa tidak ada sesiapa pun dibelakang semasa menukul.
v. Gunakan ketukan yang seimbang sekadar dengan keupayaan tenaga sendiri.


3.5 PAHAT

Pahat ditempa mengikut saiz dan bentuk yang tertentu sebagaimana kikir pahat juga merupakan alat tangan yang di perbuat dari keluli bermutu tinggi yang dikeraskan dan di baja. Pahat adalah alat tangan yang digunakan untuk memotong, menatal atau membuang logam. Pahat mestilah digunakan dengan tukul biasa atau tukul peumatik.

3.5.1. Sudut mata pahat :

Apabila hendak memahat sesuatu bahan bahan sudut-sudut yang berikut perlu diberi perhatian supaya kerja tersebut dapaat dilakukan dengan berkesan. Sudutpahat dipegang antara 35% hingga 40%. Jika keluar daripada lingkungan tersebut pemotongan yang tidak sempurna. Sudut pemotongan mata pahat bergantung kepada kekerasan bahan yang hendak dipotong.


LOGAM SUDUT

Keluli 70%
Besi tuanganI 60%
Keluli serderhana 60%-70%
Loyang 45%-60%
Tembaga 45%
Aluminium 30%


3.6. Bahagian-Bahagian Pahat.


3.7 Jenis-jenis pahat

Terdapat empat jenis pahat yang biasa digunakan didalam bengkel kejuruteraan iaitu:

3. . Pahat mata rata

. ii. Pahat mata bulat
iii Pahat mata bentuk intan
. iv. Pahat mata lintang

3.7.1. Pahat mata rata

Pahat ini biasa nya digunakan untuk kerja-kerja am Saiz pahat yang sesuai untuk kerja-kerja am iaitu 25mm lebar dan 200mm panjang sudut mata pahat ini di canai mengikut kekerasan bahan yang hendak dipotong.

3.7.2. Pahat mata melintang

Pahat ini digunakan untuk memotong celah yang tidak dapat dipotong dengan pahat rata, memotong alur-alur pada permukaan yang lebar, memotong alur kunci pada shaft dan takal. Pahat ini berukuran lebih kurang 200mm panjang dan 6-12mm lebar.


3.7.3. Pahat mata bulat

Pahat ini digunakan untuk memotong alur-alur minyak, membetulkan
penjuru bulat pada lubang yang dalam.


3.7.4. Pahat mata bentuk intan

Pahat ini digunakan untuk membetulkan lubang-lubang yang telah teranjak pusatnya semasa hendak mengerudi, memotong penjuru yang tajam. Pahat mata bentuk intan ini bolih digunakan untuk memotong kepingan logam.

3.7.5. Pahat berkepala cendawan

Kepala pahat akan menjadi bercendawan jika ia digunakan selalu. Ini amat merbahaya kerana serpihan dari kepala bercendawan boleh terkena angota badan kita. Oleh itu jika terdapat kepala pahat berbentuk cendawan ianya hendaklah dicanai kebentuk asal.



3.8. Gaya memahat.

Gaya memahat amatlah penting . Pahat hendaklah dipegang dibahagian kepala dan tukul pula hendaklah di pegang dihujung batangnya. Fokuskan mata pada garisan pemotong supaya dapat memahat dengan tepat


3.9. Langkah keselamatan semasa memahat.

i. Jangan mengunakan pahat berkepala cendawan kerana serpihan nya mungkin akan melayang dan mengenai mata
ii. Jangan memegang pahat dengan tangan yang berminyak. Bersihkan tangan daripada minyak sebelum memegang pahat.
iii. Bendakerja yang hendak dipahat hendaklah dipegang dengan kuat pada ragum.
iv. Jangan gunakan pahat yang telah rosak untuk kerja memahat.
v. Pegang pahat hampir dengan kepalanya dengan kuat apabila mengetuk.
vi. Jangan berdiri dihadapan orang yang sedang menjalankan kerja memahat.
vii. Semasa memahat lihat pada tempat yang hendak dipahat .



3.10. PENGULIR DALAM

Pengulir dalam diperbuat daripada keluli berkarbon tinggi atau keluli tahan lasak yang dikeraskan dan dibajakan,dua atau empat lurah dipotong secara memanjang untuk mengizinkan tatal keluar dan lelehan pemotong masuk. Dihujung batang dibuat bersegi untuk membolehkan perengkoh memusingkan pengulir semasa mengulir. Pengulir dalam biasanya diperbuat dalam tiga jenis dalam satu set. Untuk pemotongan sebarang saiz. Pengulir dalam disebut tirus, sedang dan pepat atau tirus, kedua dan palam.


i. Tirus: mempunyai tirus dari 8 hingga 10 ulir skru dan digunakan pada permulaan mengulir. Pengulir memasuki lubang dan memotong sepenohnya.
ii. Sedang: mempunyai 2 atau 3 ulir skru yang ditiruskan dan digunakan selepas mengunakkan pengulir tirus. Sekiranya lubang tembus pengulir ini tidak perlu digunakan kerana mengunakan pengulir tirus sahaja sudah memadai
iii. Pepat: mempunyai ulir hingga kehujung dan pengulir ini hendaklah digunakan sebagai pengulir terakhir apabila ulir skru penoh hendak dipotong hingga kedasar .


3.11. PENGULIR LUAR

Pengulir luar ialah alat yang digunakan untuk memotong ulir skru luar, disatu permukaan pengulir ditandakan saiz jenis ulir skru dan jarak ulir skrunya. Di permukaan ini juga ulir skru ditiruskan sedikit untuk membolehkan pemotongan ulir skru bermula dengan mudah. Adalah sangat musahak pengulir dipasangkan ditempat yang betul didalam tonggak agar permukaan yang tirus dapat memulakan proses mengulir.


3.11. JENIS-JENIS PENGULIR LUAR

i. Pengulir luar padu : Digunakan untuk memotong semula atau membetulkan benang yang rosak. Saiznya tetap dan tidak boleh dilaraskan. Spana yang sesuai boleh digunakanuntuk memusingkan pengulir .

ii. Pengulir luar bulat berbelah boleh laras: mempunya tiga skru pelaras yang membolehkan pelarasan dalam benang yang lebih atau kurang daripada dalam benang piawai. Tonggak pengulir di guanakan untuk memusingkan pengulir itu. Biasa nya digunakan benang saiz kurang daripada 12mm.


iii. Pengulir luar bulat berbelah boleh laras: mempunyai dua amper pengulir untuk tiap-tiap saiz dinomborkan 1 dan 2. Berbagai-bagai pelarasan untuk saiz boleh dibuat . Digunakan untuk memotong ulir skru berdiameter besar.


3.13. LANGKAH-LAGKAH MENGULIR .


i. Pilih pengulir dalam dan perengkohnya yang betul untuk kerja
yang dibuat. Gunakan pengulir dalam tirus untuk permulaan
mengulir.
ii. Masukan pengulir kedalam lubang setegak yang mungkin, tekan
perengkuh kebawah dengan daya tekanan sama pada kedua
pemegangnya, dan pusingkan mengikut arah pusing jam(untuk
ulir skru kanan) lebih kurang dua kali.
iii. Tanggalkan perengkoh dan periksa kepersegian pengulir (90%
dengan bahan kerja) pada dua tempat.
iv. Sekiranya tidak tegak tanggalkan perengkoh dan laraskan kembali
pengulir itu.
v. Apabila pengulir dalam telah mula memotong dan kepersegiannya
telah diperiksa, pusingkan pengulir itu lebih kurang setengah
pusingan dan pusingkan balik kebelakang untuk mematahkan
tatal.
vi. Teruskan mengulir sehingga siap, gunakan pengulir kedua jika
perlu, gunakan lelehan pemotong yang sesuai semasa mengulir
iaitu:


Bahan Jenis leleahan

Keluli, kupram,gangsa Minyak, minyak berlarut
Aluminium Paraffin, minyak berlarut
Loyang, Besi tuangan Kering (tidak perlu lelehan)


i. Apabila memotong ulir skru dilubang sekat(buntu), gunakan ketiga-tiga pengulir mengikut turutan, tirus, sedang, dan akhir sekali gunakan pengulir pepat Sebelum menggunakan pengulir pepat, keluarkan semua tatal dari lubang dan berhati-hati apabila pengulir telah menyentuh dasar lubang, jangan di pusingkan lagi.

ii. Berikan perhatian yang lebih apabila mengunakan pengulir yang kecil kerana ia mudah patah.


3.14. SEBAB-SEBAB PENGULIR DALAM PATAH

i. Tidak mengikut aturan mengunakan pengulir, mestilah menggunakan pengulir tirus terlebih dahulu.
ii. Memaksa pengulir itu masuk dengan memusingkannya secara berterusan, sepatutnya mestilah dipusingkan balik supaya tatal dapat di patahkah.
iii. Menggunakan daya tekanan yang kuat semasa memusingkan pengulir.
iv. Tidak mengunakan lelehan pemotong.
v. Tidak mengeluarkan tatal didalam lubang semasa mengulir lubang sekat.


3.15. SAIZ GERUDI PENGULIR DALAM

i. Saiz gerudi pengulir dalam ialah saiz gerudi yang digunakan untuk membolehkan sebahagian daripada bahan didalam lubang tinggal agar dapat di potong oleh pengulir. Saiz gerudi tersebut mestilah lebih kurang sama dengan garispusat kecil

ii. benang . Garispusat kecil boleh didapati dengan menolakan 2 kali dalam benang dari garispusat besar benang contoh 1.



Saiz gerudi (SG) untuk benang M 20 x 2.5mm
SG = 20-2(0.5413 x 2.5)
= 20-2.71
= 17.29 mm.

Oleh itu , saiz mata gerudi yang dipilih mestilah yang paling amper besar dengan 17.29mm. Dari segi teori nya, saiz gerudi mestilah sama dengan saiz garispusat kecil benang tersebut tetapi dari segi pratikal nya, pengulir di samping memotong ia juga mengesel puncak benang . Sekira nya saiz lubang gerudi tidak dibesarkan sedikit, maka ini boleh menyebabkan pengulir itu tersepit atau patah. Oleh yang demikian rumusan untuk saiz gerudi pengulir dalam yang mudah di ingati dan yang akan memberikan 92% saiz benang penuh ialah:
SG = Garispusat besar –jarak benang.
Maka itu, saiz gerudi untuk benang M20 x 2.5
SG = 20 – 2.5
= 17.5 mm.


3.16. TERMINOLOGI ULIR SKRU


3.16.1. Garispusat besar: ialah garispusat yang paling besar bagi skru atau nat.Garispusat ini juga di kenali sebagai garispusat luar atau namaan.

3.16.2. Garispusat kecil : ialah garispusat yang paling kecil pada ulir luar atau dalam.


3.16.3. Garis pusat Pic Ulir : ialah garispusat selinder bayangan(tidak dapat dilihat) yang melalui benang pada satu titik dimana lebar benang adalah sama.


3.16.4. Jarak ulir : ialah jarak dari satu titik pada ulir kesatu titik yang sama diulir yang berikutnya, diukur selari dengan paksi.

3.16.5. Maju ulir : jarak benang sekeru itu maju kehadapan pada paksinya dalam satu pusingan. Pada benang satu punca majunya adalah sama dengan jaraknya benang. Pada benang dua punca majunya adalah dua kali jarak benang. Pada benang tiga punca, majunya adalah tiga kali jarak benang.



3.16.6. Dasar ulir : ialah permukaan bawah hasil sambungan dua sisi benang bersebelahan



3.16.7. Puncak ulir : ialah permukaan atas hasil sambungan dua sisi benang bersebelahan.


3.16.8. Rusuk ialah permukaan benang tempat sambungan puncak.



3.16.9. Sudut benang: ialah sudut yang terkandung diantara rusuk
benang diukur pada paksinya



3.16.10. Dalam benang : ialah jarak antara puncak dan dasar diukur seranjang dengan paksi



3.16.11. Sudut heliks : ialah sudut yang diterbitkan oleh benang dengan satu satah yang bersudut tegak dengan paksi benang

BAB 4 PENGUKURAN

PENGUKURAN

OBJEKTIF AM

Dapat menggunakan alat-alat pengukur asas dengan betul dan boleh mendapat bacaan yang tepat

OBJEKTIF KHUSUS

 Menamakan alat-alat pengukur asas seperti pembaris keluli, tali pita, angkup dalam dan angkup luar.
 Menyatakan pelbagai jenis dan saiz mikrometer.
 Melakar dan menamakan bahagian- bahagian micrometer luar.
 Menyatakan prinsip asas micrometer.
 Berkebolehan membaca dan melakarkan bacaan micrometer dalam (metrik dan imperial).
 Menerangkan cara penggunaan micrometer.
 Melakar dan menamakan bahagian-bahagian angkup vernier.
 Menyatakan prinsip asas vernier.
 Menerangkan cara-cara menggunakan angkup vernier.
 Membaca dan melakarkan bacaan angkup vernier (metrik dan imperial).
 Menyatakan pelbagai alat pengukur yang menggunakan prinsip vernier seperti jangka sudut serong vernier dan tolok tinggi vernier.s


4.0 PENGENALAN


Dalam bidang ketukangan, istilah menanda bermaksud membuat tanda diatas permukaan logam yang akan .dimesin atau digegas. Ini termasuklah menandakan garisan, bulatan, lengkuk, jarak dan juga pusat. Tanda yang telah dibuat digunakan sebagai panduan apabila hendak memesin atau memasang benda kerja. Dengan menanda, kita dapat mengetahui berapa banyak bahan yang harus dibuang atau bahagian mana yang harus dipotong atau dibuat lubang. Butir-butir dan spesifikasi tandaan ini biasanya didapati dan dipindahkan daripada lukisan atau cetakan biru keatas permukaan benda kerja .


Tahukah anda bahawa setiap penandaan yang dilakukan memerlukan alat-alat pengukuran dan pengujian, dimana tanpa alat-alat ini kerja yang dilakukan mungkin kurang berkualiti dan tidak menepati spesifikasi atau piawaian yang dikehendaki. Oleh yang demikian didalam unit 4 ini anda akan dapat mengenali alat-alat pengukuran dan memahami kepentingan alat pengukuran dalam bengkel mekanikal.


4.1 ALAT-ALAT PENGUKUR ASAS


Terdapat berbagai-bagai jenis alat pengukur asas yang biasa digunakan dalam kerja-kerja menanda. Dibawai ini disenaraikan beberapa alat penting yang biasa digunakan dalam bengkel kejuruteraan mekanikal.

• Pembaris keluli
• Sesiku bergabung
• Angkup luar dan angkup dalam
• Jangka tolok
• Penubuk
• Penggarit
• Sesiku L
• Sesiku serong
• Jangka sudut
• Jangka sudut vernier
• Tolok permukaan


PEMBARIS KELULI

Pembaris keluli diperbuat daripada keluli kalis karat atau keluli alat. Skalanya dalam unit inci dan metrik. Pembaris keluli metrik boleh didapati dalam berbagai-bagai ukuran panjang, iaitu daripada 6 milimeter hingga1 meter, bagaimanapun jenis yang lazim digunakan berukuran 150 milimeter hingga 300 milimeter.
Pembaris keluli metrik disenggatkan kepada setengah dan satu millimeter, sementara pembaris keluli inci dibuat senggatan dalam pecahan dan perpuluhan. Pecahan yang ,biasa ialah1/64, 1/32, 1/16 dan1/8 inci. Pembaris jenis perpuluhan pula membolehkan pecahan yang lebih kecil daripada 1/64 inci dibaca, kerana pembaris jenis ini mempunyai senggatan 0.100(1/10 inci), 0.050(1/20inci), 0.020(1/50inci) dan 0.010(1/100inci). Rajah dibawah menunjukkan nilai tiap-tiap satu senggatan yang terdapat dalm ketiga-tiga jenis ukuran, iaitu metrik, pecahan dan perpuluhan.


ANGKUP LUAR

Angkup luar mempunyai kaki yang bengkok kedalam. Ia sama ada je
Nis bercantum ketat ataupun jenis bercantum pegas. Kegunaan angkup luar adalah untuk mendapatkan dimensi sebelah luar benda kerja bulat atau rata, ketebalan dinding silinder dan bahagian benda kerja bertingkat.


ANGKUP DALAM

Binaan dan bentuk angkup dalam hampir serupa dengan angkup luar kecuali ia mempunyai kaki yang bengkok keluar. Kegunaan angkup dalam pula adalah untuk mengambil ukuran pada sebelah dalam seperti garis pusat batang paip, garis pusat lubang, lebar lurah, lengkang lurah alur kunci dan sebagainya.


4.2 JENIS DA N SAIZ MIKROMETER


Mikrometer merupakan alat pengukur jitu yang lazimnya digunakan dalam bengkel mesin kerana ia dapat mengukur ukuran-ukuran yang paling kecil dengan tepat. Terdapat berbagai jenis micrometer yang biasa digunakan, antaranya ialah :

i) Mikrometer luar
ii) Mikrometer dalam
iii) Mikrometer tolok dalam

Mikrometer boleh dibaca dengan dua kaedah iaitu dalam unit metrik dan unit imperial. Biasanya ukuran yang paling kecil yang boleh dibaca oleh micrometer
Ialah 1/100 milimeter(0.01). Manakala micrometer inci pula boleh membaca sehingga 1/1000 inci (0.001inci) dan 1/10000 inci (0.0001 inci). Terdapat tiga saiz micrometer yang biasa digunakan untuk kesemua jenis-jenis micrometer diatas iaitu :


1. Mikrometer 0 – 25 mm

Muka andas dan spindal tertutup rapat apabila angka sifar pada laras sejajar dengan angka sifar pada bidal
dan bacaannya ialah 0mm.


2. Mikrometer 25 – 50 mm

Walaupun angka sifar sejajar antara satu dengan yang lain tetapi jarak muka ukuran ialah 25mm dan bacaan bermula daripada 25mm.

3. Mikrometer 100 –150 mm

Bacaan untuk mikrometer ini bermula daripada 100mm.



4.3 LAKARAN DAN NAMA BAHAGIAN-BAHAGIAN MIKROMETER LUAR


A) BINGKAI

Bingkai berbentuk separuh bulatan, mempunyai spindal dibahagian hujung sebelah kanan dan andas disebelah kiri.

B) ANDAS

Dipasang tetap disebelah kiri bingkai. Bagi sesetengah andas, diletakkan tip tungsten karbida pada bahagian mukanya supaya tidak cepat haus.

C) SPINDAL

Dibahagian hujung sebelah kanan terdapat benangyang boleh berputar dengan bantuan nat yang dilekatkan pada bidal. Apabila bidal diputar spindal akan bergerak maju dan mundur ke permukaan andas. Hujung sebelah kirinya juga diletakkan tip tungsten karbida.

D) LARAS

Bahagiannya terdapat senggatan-senggatan yang dibuat disebelah menyebelah garisan selari yang menjadi datum kepada micrometer. Bahagian atasnya pula disenggatkan pula kepada 25 bahagian dan satu lsenggatan bersamaan 1mm. Manakala bahagian dibawahnya pula senggatan dibuat membahagi dua senggatan diatas, bermakna satu garisan bersamaan 0.5mm.

E) BIDAL

Muka lilitan bidal disenggatkan kepada 50 bahagian yang sama. Tiap-tiap satu bahagian bersamaan 0.01mm.


F) PENGANJAK HALUS
Terletak dibahagian hujung bidal. Kegunaannya adalah untuk memdapatkan bacaan yang tepat, tekanan, mengukur mestilah tekal dan berdasarkan rasa sentuhan.



4.4 PRINSIP ASAS MIKROMETER


Mikrometer bekerja berasaskan pergerakan ulir skru. Spindalnya mempunyai skru dengan pic ulir 0.5 milimeter. Ia boleh berputar dengan bantuan nat yang dilekatkan pada bidal, dimana apabila bidal diputarkan spindal akan bergerak maju atau mundur ke permukaan andas. Oleh sebab itu pic ulir mikrometer ialah 0.5mm, maka setiap satuputaran penuh bidal, spindal bergerak 0.5mm. Setiap satu pusingan bidal, pergerakan yang dibuat oleh spindal sejauh 0.5mm, maka tiap-tiap satu senggatan bidal ialalh 1/50 x 0.5 = 0.01mm.
Permukaan andas dan spindal disebut muka ukuran kerana benda kerja diukur diantara dua permukaan ini. Untuk memulakan satu-satu ukuran, angka sifar pada bidal hendaklah sejajar dengan angka sifar pada laras.



4.5 BACAAN DAN LAKARAN PADA MIKROMETER (METRIK DAN IMPERIAL)

MEMBACA MIKROMETER METRIK/IMPERIAL
(Kaedah membaca mikrometer metrik dan imperial adalah sama, cuma nilai bacaannya sahaja yang berbeza).

i) Bacaan sengagatan terakhir pada laras atas yang dilalui oleh bidal didarabkan 1mm.

ii) Bacaan senggatan pada laras bawah yang terhampir dengan 1mm didarabkan dengan 0.50mm.

iii) Bacaan senggatan pada bidal yang sejajar dengan garisan skala laras didarabkan dengan 0.01mm.

iv) Campurkan ketiga-tiga bacaan diatas. Jumlah nilai tersebut merupakan bacaan bagi micrometer itu.



4.6 CARA MENGGUNAKAN MIKROMETER

Cara menggunakan micrometer ialah dengan mendapatkan tekanan mengukur dengan betul, elakkan memutar bidal berlebihan. Sebaliknya dapatkan rasa sentuhan yang betul. Micrometer hendaklah dipegang pada tapak tangan dan diapit dengan jari kelilngking atau jari manis. Biarkan ibu jari dan jari talunjuk bebas memutarkan bidal untuk melaraskan spindal. Benda kerja hendaklah diletakkan diantara permukaan andas dengan spindal. Putar bidal sehingga kedua-dua muka ukuran itu menyentuh benda kerja. Untuk merasa sentuhan, gerakan kehadapan atau kebelakang perlahan-lahan.


4.7 LAKARAN DAN NAMA BAHAGIAN-BAHAGIAN ANGKUP VERNIER



A) BADAN

Berbentuk seperti sebilah pembaris keluli yang mempunyai senggatan dalam unit metrik atau inci. Senggatan ini dinamakan skala utama.

B) PLAT VERNIER

Plat vernier mempunyai skala vernier dan boleh digerak-gerakkan disepanjang badan.

C) RAHANG

Terdiri daripada rahang tetep dan rahang gelangsar. Rahang tetap merupakan bahagian daripada badan .manakala rahang gelangsar merupakan sebahagian daripada plat vernier.

D) RUSUK

Berbentuk runcing dan terletak disebelah atas. Binaannya hampir sama dengan rahang tetapi ia digunakan untuk mengukur ukuran sebelah dalam.

E) SKRU PENGUNCI

Digunakan untuk mengunci plat vernier, supaya ukuran tidak berganjak semasa angkup vernier dikeluarkan dari benda kerja. Ini dapat mengurangkan kesilapan semasa mengukur.

F) BILAH PENGUKUR DALAM

Merupakan satu bilah kecil, boleh digerakkan keluar atau masuk dalam lurah dibahagian belakang badan apabila rahang dibuka.


4.8 PRINSIP ASAS SKALA VERNIER

Skala vernier digunakan untuk membolehkan kita membaca tanpa teragak-agak sekiranya ukuran itu terletak diantara dua tanda senggatan pada satu-satu skala. Oleh itu angkup vernier mestilah :

i) mempunyai dua skala iaitu skala utama dan skala vernier.
ii) senggatan pada skala utama dibuat lebih besar daripada skala vernier.
iii) Perbezaan antara skala utama dengan skala vernier merupakan bacaan yang paling kecil yang boleh dibuat.


4.9 CARA PENGGUNAAN ANGKUP VERNIER

Kelebihan menggunakan angkup vernier dengan mikrometer ialah dimana micrometer hanya boleh membuat satu bahagian bacaan sahaja manakala angkup vernier tiga bahagian bacaan iaitu bacaan luar dan dalam benda kerja, seperti diameter dalam dan diameter luar, lebar alur dan tebal benda kerja. Manakala fungsi ketiga adalah untuk mengukur dalam atau tinggi benda kerja.
Cara penggunaan angkup vernier sedikit berbeza dengan mikrometer dimana jari kelingking atau jari manis tidak perlu diapit pada bingkai kerana angkup vernier tidak mempunyai bingkai.kedua-dua rahang angkup vernier perlu dirapatkan pada bahan ukuran dan dengan perlahan-lahan diputarkan sehingga sedikit rahang telah menyentuh bahan ukuran, kemudian skru pengunci dikuncikan supaya nilai bacaan tidak berganjak.


4.10 BACAAN DAN LAKARAN ANGKUP VERNIER (METRIK DAN IMPERIAL)

(KAEDAH MEMBACA ANGKUP VERNIER METRIK DENGAN ANGKUP VERNIER INCI ADALAH SAMA CUMA NILAI BACAANNYA SAHAJA YANG BERBEZA).

Membaca Angkup vernier Tentukuran 0.02 mm

Skala utama disenggatkan kepada 1 mm bagi tiap-tiap satu senggatan dan dinomborkan pada tiap-tiap 10 senggatan iaitu 10, 20, 30 dan seterusnya. Skala vernier pula panjangnya 49mm dan disenggatkan kepada 50 bahagian yang sama.yang sejajar, senggatan yang ke 50 skala vernier akan sejajar dengan senggatan ke 49 pada skala utama. Untuk mengetahui perbezaan nilai antara satu senggatan skala utama dengan skala vernier, maka tolakkan 1mm (nilai 1 senggatan pada skala utama) dengan nilai satu senggatan pada skala vernier. Nilai satu senggatan pada skala vernier ialah :

50 senggatan skala vernier = 49 mm skala utama
1 senggatan = 49/50
= 0.98 mm.
Perbezaan nilai senggatan = 1 mm – 0.98 mm
= 0.02 mm

Oleh itu, nilai setiap senggatan pada skala vernier = 0.02 mm.


Contoh 1:


Bacaan skala utama yang
terhampir dengan 1 mm = 42 x 1 = 42.00 mm

Bacaan skala vernier
senggatan ke-16 yang
sejajar dengan salah Satu
garisan pada skala utama = 16 x 0.2 = 0.32mm
Jumlah 42.32 mm
Oleh itu, bacaan sebenar ialah 42.32 mm.



Contoh 2 :


Bacaan skala utama yang
terhampir dengan 1mm = 65 x 1 = 65.00 mm

Bacaan skala vernier
senggatan ke-39 yang
sejajar dengan salah Satu
garisan pada skala utama = 39 x 0.02 = 0.78 mm
Jumlah 65.78 mm
Oleh itu, bacaan sebenar ialah 65.78 mm.


Membaca Angkup Vernier Tentukuran 0.05 mm



Skala utama disenggatkan kepada 1mm bagi tiap-tiap satu senggatan dan dinomborkan pada tiap-tiap 10 senggatan iaitu 10, 20, 30 dan seterusnya. Skala vernier pula yang panjangnya 19mm, disenggatkan kepada 20 bahagian yang sama. Apabila angka sifar di kedua-dua skala diletakkan pada kedudukan yang sejajar, senggatan ke-20 pada skala vernier akan sejajar dengan senggatan ke-19 pada skala utama.
Untuk mengetahui perbezaan nilai bagi senggatan skala utama dengan skala vernier, maka to
lakkan dengan 1mm (nilai senggatan pada skala utama) dengan nilai satu senggatan pada skala vernier. Nilai satu senggatan pada skala vernier ialah :
20 senggatan pada skala vernier = 19mm skala utama
1 senggatan = 19/20.
Perbezaan nilai senggatan = 1 – 0.95 mm
= 0.05mm.

Oleh itu nilai setiap sengagatan pada skala vernier = 0.05mm.

Contoh 1:



Bacaan skala utama = 25.00 mm
Bacaan skala vernier apabila
senggatan ke-8 sejajar
dengan salah satu garisan
pada skala utama = 8 x 0.05 = 0.40 mm
Jumlah 25.40 mm

Oleh itu, bacaan sebenar ialah 25.40 mm.


Contoh 2:



Bacaan skala utama = 123.00 mm
Bacaan skala vernier apabila
sengatan ke-15 sejajar
dengan salah satu garisan
pada skala utama = 15 x 0.05 = 0.75 mm
Jumlah 123.75 mm

Oleh itu, bacaan sebenar ialah 123.75mm.



4.11 ALAT PENGUKUR LAIN YANG MENGGUNAKAN PRINSIP VERNIER
SEPERTI JANGKA SUDUT VERNIER DAN JANGKA SUDUT VERNIER


Selain angkup vernier, terdapat juga alat-alat pengukur yang lain juga mengambil skala vernier bagi membolehkan mengambil ukuran yang lebih kecil seperti; jangka sudut vernier, tolok tingi vernier, tolok dalam vernier, tolok vernier gigi gear dan sebagainya.



JANGKA SUDUT VERNIER


Kegunaan jangka sudut vernier

1. Untuk mengukur sudut dengan tepat. Ketepatan boleh dibaca sehingga 5’ atau 1/12.
2. untuk kerja-kerja menanda atau menguji sesuatu sudut.

Bahagian-bahagian jangka sudut vernier

BILAH

Bilah mempunyai berbagai-bagai ukuran, biasanya 150mm atau 300mm. Ia dimasukkan kedalam dail, boleh dikilas, dilaraskan dan dikunci pada sebarang kedudukan sudut.

DAIL

Dail terdiri daripada dua skala, iaitu:

b) skala utama-skala ini disenggatkan kepada 360 iaitu dari 0-90, 90 –0 , 0 –90 , 90 –0. Ia dinomborkan setiap 10.
c) Skala vernier –skala ini disenggatkan kepada 12 bahagian, setiap satu bahagian mewakili 5’ atau 1/12 dan dinomborkan setiap 3 senggatan iaitu 15,30,45 dan 60.
Kedua-dua skala utama dan skala vernier ini dibuat dua arah dari angka sifar (0).


PRINSIP MEMBACA UKURAN

Jika bacaan sudut dalam darjah penuh:
Garisan sifar (0) dan garisan ke-60 skala vernier akan sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama.
Bacaan senggatan utama dari 0 hingga ke senggatan yang telah dilalui oleh garisan sifar skala vernier dalam arah yang sama. Kemudian dicapurkan jumlah garisan pada skala vernier yang sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama, juga dalam arah yang sama.



Contoh 1:



Garisan sifar (0) skala vernier
melampaui garisan ke-64 skala
utama. Oleh itu bacaannya = 64 00’

Garisan ke-2 skala vernier sejajar
dengan salah satu garisan
pada skala utama (dibaca
dalam arah bacaan yang
sama). Oleh sebab setiap 1
senggatan bersamaan dengan
5’, maka bacaannya = 2 x 5’ = 10’
jumlah 64 10’

Contoh 2:



Garisan sifar skala vernier
melampaui garisan ke-20
skala utama. Bacaannya = 20 00’
Garisan ke-9 skala vernier
sejajar dengan salah Satu
garisan pada skala utama
(dibaca dalam arah yang
sama). Oleh sebab tiap-tiap
satu senggatan bersamaan
dengan 5’, maka bacaannya = 9 x 5’ = 45’
jumlah 2045’

BAB 5 GERUDI

GERUDI

OBJEKTIF AM

Dapat mengetahui jenis-jenis mata gerudi dan berkebolehan mengendalikan mesin gerudi.


OBJEKTIF KHUSUS

 Mengenali bahagian utama dan fungsi gerudi pintal.
 Mengetahui cara menentukan saiz gerudi.
 Mengenali bahan membuat gerudi.
 Mengetahui kaedah menanda sebelum menggerudi.
 Memahami cara memasang mata gerudi dan benda kerja sebelum menggerudi.
 Membezakan jenis-jenis mata gerudi.
 Mengetahui cara mencanai dan mengasah sebatang gerudi pintal.
 Mengetahui kesan pada lubang jika mata gerudi tidak dicanai dengan betul.
 Menamakan bahagian-bahagian mesin gerudi.
 Mengira kelajuan pusingan pengumpar(PPM),kadar suapan dan factor pemilihan kelajuan pemotongan.
 Mengenali jenis-jenis penyejuk, fungsi dan kegunaannya.
 Mengetahui langkah penjagaan mata gerudi dan mesin gerudi.
 Mengetahui langkah keselamatan semasa menggerudi.
 Memahami kepentingan memegang benda kerja dengan kemas semasa menggerudi.
 Mengenali jenis pemegang benda kerja pada mesin gerudi.
 Mengetahui kaedah menggerudi lubang besar.
 Memahami kepentingan menggerudi pusat dan lubang pandu.
 Mengetahui kegunaan jigs dan langkah yang perlu diberi perhatian semasa menggerudi.




5.0 PENGENALAN


Gerudi ialah yang digunakan untuk membuat lubang diatas permukaan logam. Proses menggerudi lubang biasanya dibyat dengan menggunakan mesin gerudi atau mesin larik. Gerudi diperbuat daripada keluli taha lasak dan tungsten karbida


MATA GERUDI DAN MESIN GERUDI


5.1 Bahagian utama dan fungsi gerudi pintal.

Gerudi pintal biasanya digunakan dalam bengkel mesin untuk kerja-kerja am. Ia mempunyai dua lurah heliks yang sama dan bertentangan kedudukan pada garis pusatnya. Hujung matanya berbentuk kon dan dicanai supaya dapat menghasilkan sudut pemotong dan sudut kelegaan . Terdapat juga gerudi pintal yang digunakan untuk kerja-kerja khas iaitu:


(a) Gerudi pintal tiga lurah atau empat lurah
(b) Gerudi pintal sudut heliks rendah dan sudut heliks tinggi

Bentuknya sama dengan gerudi pintal biasa, kecuali sudut heliknya sama ada lebih kecil atau lebih besar daripada sudut heliks biasa. Sudut heliks biasa ialah 30º. Keistimewaannya ialah ia sesuai untuk menggerudi logam tempawan dan logam liat. Selain, itu gerudi ini juga menghasilkan lubang yang dalam. Gerudi pintal sudut heliks rendah pula sesuai untuk menggerudi bahan-bahan plastik, gentian (fiber), asbestos, bakelit dan logam-logam tiruan yang lain.



Badan terletak diantara hujung mata dengan batang. Ia terdiri daripada :

(a) Hujung mata

Hujung mata ialah bahagian hujung yang berbentuk kon, biasanya dicanai dengan sudut kandung 118º, bibir pemotong membahagi dua sudut kandung ini dengan masing-masing membentuk sudut 59º dari paksi. Panjang hujung mata biasanya 1/3 daripada garis pusat gerudi.

(b) Pusat mata

Pusat mata menyerupai mata pahat yang tajam yang terbentuk daripada pertemuan bibir-bibir pemotong. Fungsi pusat mata ialah untuk mencungkil dan memudahkan gerudi masuk kedalam permukaan logam.

(c) Bibir pemotong

Bibir pemotong atau bibir pengerat bertindak sebagai mata gerudi. Ia terbentuk daripada pertemuan lurah-lurah dengan hujung permukaan berbentuk kon. Bibir pemotong ini dibuat sama panjang.

(d) Lurah

Lurah terdapat disepanjang bahagian badan.fungsinya ialah:
(i) Untuk membentuk tepi pemotong atau bibir pemotong pada hujung berbentuk kon.
(ii) Untuk membentuk lorong-lorong bagi tatal keluar.
(iii) Untuk membolehkan bendalir pemotong sampai kehujung mata.
(iv) Untuk memudahkan tatal keluar melalui ruang yang sempit.

(e) Lengkang lurah

Ia merupakan tebing yang memisahkan lurah. Lengkang lurah dianggap sebagai tulang belakang gerudi ldan lebih tebal dibahagian pangkal supaya gerudi menjadi lebih tegap.


(f) Jidar

Jidar merupakan tebing sempit yang menonjol disepanjang lurah. Gunanya ialah untuk memberi telusan kepada badan semasa menggerudi, dengan itu gerudi tidak bergesel. Geseran ini boleh mendatangkan kepanasan yang cepat dan menghilangkan baja ataupun boleh menyebabkan gerudi tersepit.
BATANG
Bahagian gerudi yang masuk kedalam spindal mesin melalui cuk gerudi atau liang sendi yang dinamakan batang. Batang boleh dibahagikan kepada dua jenis iaitu :

(a) Batang Lurus

Batang lurus khusus untuk gerudi kecil yang bersaiz 13 mm atau kurang. Biasanya ia dipegang dalam cuk gerudi.


(b) Batang Tirus

Batang tirus pula khusus untuk gerudi besar yang mempunkyai saiz lebih daripada 13 mm . Batang jenis ini boleh menetapkan kedudukannya sendiri. Ia boleh ;dipasang pada spindal mesin melalui liang sendi atau soket bagi menyesuaikan saiz. Batang gerudi dan lubang spindal mesin serta lubang liang sendi masing-masing mempunyai tirusan Morse.

PUTING

Puting berbentuk nipis, etrletak dibahagian pangkal gerudi. Puting terdapat pada gerudi batang titus sahaja. Fungsi puting ialah untuk memudahkan gerudi diputar kerana puting boleh masuk kedalam alur yang terdapat di dalam lubang spindal mesin atau soket atau liang sendi. Gerudi batang tirus boleh ditanggalkan dari spindal dengan mudah menggunakan alat perenggang.



5.2 CARA MENENTUKAN SAIZ GERUDI


Saiz gerudi terdapat dalam empat sistem ukuran iaitu:

A) Saiz Dalam Sistem Metrik

Bagi gerudi jenis kecil, saiznya ialah daripada 0.04 mm hingga 0.09 mm dalam langkauan 0.01 mm. Sementara saiz gerudi biasa ialah daripada 0.5 mm hingga 20mm bagi jenis batang lurus dan 8 mm hingga 80 mm bagi jenis batang tirus.

B) Saiz Dalam Sistem Pecahan

Gerudi mempunyai julat saiz daripada 1/64 inci hingga 3 ¼ inci dalam langkauan 1/64 inci atau 1/32 inci.

C) Saiz Dalam Sistem Angka

Dalam sistem ini, saiz diberi dengan angka 1 atau bersamaan dengan 0.228 inci hingga angka 97 atau 0.0059 inci.

D) Saiz Dalam Sistem Huruf

Gerudi juga mempunyai saiz daripada huruf A hingga Z. Gerudi yang bersaiz A merupakan saiz yang paling kecil dalam set gerudi iaitu 0.234 inci manakala saiz Z pula merupakan saiz yang paling besar iaitu 0.413 inci.

E) Cara Menguji Saiz Gerudi

Saiz gerudi boleh diuji atau diukur dengan tolok gerudi. tolok ini juga boleh didapati dalam semua sistem saiz gerudi. Saiz gerudi juga boleh diukur dengan mikrometer. ukuran hendaklah dibuat merentasi jidar gerudi. Selain menguji ataupun mengukur saiz gerudi dengan menggunakan alat yang disebutkan tadi,saiz gerudi juga ditandakan pada bahagian batangnya. Bagaimanapun, tanda ini selalunya hilang apabila gerudi itu selalu digunakan.


5.3 BAHAN MEMBUAT GERUDI

Gerudi digunakan untuk menebuk lubang bulat pada permukaan benda kerja yang mempunyai jenis bahan yang berbeza. Oleh itu saiz dan bahan mata gerudi dibuat bebeza-beza untuk membuat berbagai jenis proses, dimana kebiasaannya saiz gerudi kecil diperbuat daripada keluli tahan lasak (high speed steel) manakala bagi gerudi yang besar bahannya diperbuat daripada keluli berkarbon tinggi (high karbon steel) atau tungsten karbida.

5.4 KAEDAH MENANDA SEBELUM MENGGERUDI

Langkah-langkah yang berikut perlu diikut bagi mendapatkan kedudukan lubang yang tepat.

i) Tandakan pusat lubang dengan penebuk cucuk.

ii) Buat dua bulatan, satu daripadanya mengipkut saiz lubang dan lyang satu lagi kecil sedikit (Rajah 5.32). tujuannya ialah supaya pemotongan yang dibuat oleh mata gerudi dapat dilihat dengan mudah.

iii) Tebuk pusat lubang tadi dengan penebuk pusat.

iv) Hidupkan mesin dan pastikan ;mata gerudi betul-betul diatas pusat lubang.

v) Periksa sama ada gerudi berputar sepusat atau tidak sepusat. Cara mengujinya ialah dengan melihat kesan mata gerudi, sama ada diatas pusat lubang atau terkeluar dari pusat lubang .

vi) Sekiranya pemotongan terkeluar dari pusat lubang, maka pusat lubang hendaklah diperbetulkan dengan cara membuat satu l;engkang lurah atau alur dengan menggunakan pahat mata bulat . ini bermakna kedudukan pusat diubah.



5.5 CARA MEMASANG MATA GERUDI DAN BENDA KERJA SEBELUM MENGGERUDI

Untuk mendapatkan satu proses menggerudi yang baik dan kerja-kerja yang berkaitan dengan mesin gerudi, salah satu factor ialah mata gerudi dan benda kerja mestilah diikat atau dipasang dengan betul.berbagai bentuk dan jenis alatan tambahan yang digunakan untuk mengikat, dibuat bersesuaian dengan benda kerja.
Bagi memasang gerudi batang lurus yang bersaiz kecil khususnya yang bersaiiz 13 mm atau lebih kecil darinya, biasanya dipegang dalam cuk gerudi. Manakala gerudi batang tirus khususnya untuk gerudi besar yang mempunyai saiz lebih daripada 13 mm, ia boleh dipasang terus pada spindal mesin melalui liang sendi atau soket . Gerudi batang tirus boleh ditanggalkan dari spindal dengan mudah menggunakan alat perenggang (Lihat Rajah 5.13).
Penggunaan ragum atau pengikat yang sesuai dengan proses kerja menggerudi adalah salah satu faktor menghasilkan proses kerja yang baik, dan mengikat benda kerja dengan baik juga salah satu factor untuk mendapatkan hasil kerja yang baik. Berikut adalah kaedah mengikat benda kerja pada ragum gerudi :


1. Bersihkan ragum mesin dengan kain dan pastikan tidak ada kekotoran atau tatal melekat pada ragum.

2. Pilih sepasang bilah selari yang sesuai tingginya dan bersihkannya.

3. Kikir tipi bahan kerja yang tajam sebelum memasang di dalam ragum.

4. Letakkan bahan kerja diatas bilah selari dan pastikan bahagian yang hendak hendak digerudi atau yang bertanda berada disebelah atas.

5. Ikat rgum kuat dengan tangan. Jangan guna pengetuk untuk mengikat ragum.

6. Dengan menggunakan pengetuk lembut atau gandin, ketuk dengan perlahan-lahan keempat-empat penjuru sehingga bilah selari tidak bergerak.

7. Sekarang operasi menggerudi boleh dijalankan tetapi pastikan ragum diikat pada meja mesin gerudi supaya benda kerja tidak bergerak semasa proses menggerudi dijalankan.

5.6 PERBEZAAN JENIS-JENIS GERUDI
Gerudi dibuat berbagai-bagai jenis dan bentuk supaya bersesuaian dengan kerja yang dilakukan dan mempercepatkan lagi kerja-kerja diindustri pengeluaran. Diantara jenis-jenis gerudi yang biasa digunakan ialah :
1. GERUDI PINTAL (TWIST DRILL)
Bentuknya seakan-akan suatu benda yang dipintal. Pintalan ini adalah dari dua laluan lurah yang berbentuk helik melalui sepanjang badan gerudi. Gerudi ini digunakan dalam kerja-kerja umum.
2. GERUDI BERGABUNG/GERUDI PUSAT (COMBINATION & COUNTERSINK/CENTRE DRILL)
Mempunyai dua hujung dan dua pembenam yang bersudut kandung 60º dan hujung 118º. Digunakan untuk menggerudi hujung bahan pada mesin pelarik supaya dapat disokong oleh tetengah pelarik dan untuk membuat lubang benam yang kecil serta boleh juga membuang tajam pada hujung lubang yang telah digerudi. Gerudi ini dibuat dalam dua arah , arah kiri dan arah kanan.
3. GERUDI HUJUNG RATA
Bentuk hujung yang rata pada gerudi ini digunakan untuk meratakan bahagian dalam lubang buntu supaya berbentuk tepat 90º.
4. GERUDI PIPIH (FLAT DRILL)
Bentuk hujung gerudi ini pipih dan bersudut 45º. Digunakan untuk menebuk
lubang yang besar dalam kerja-kerja melarik.
5. GERUDI LUBANG BENAM (COUNTERSINK DRILL)
Gerudi ini berukuran besar pada hujung dan kecil pada batang. Hujung gerudi ini bersudut 60º. Digunakan untuk membuat lubang benam bagi membenamkan skru kepala benam dan rivet kepala benam. Ia juga boleh digunakan untuk membuang segi pada hujung lubang yang telah digerudi.
6. GERUDI LUBANG SENGGAT (COUNTERBORE DRILL)
Gerudi ini mempunyai dua tingkat garispusat. Satu bagi pemotong dan dihujung terdapat satu batang pemandu untuk menahan batang gerudi semasa menggerudi. Digunakan untuk melubang tingkat bagi membenamkan kepala nat atau kepala pasak.
7. GERUDI LURAH LURUS (STRIGHT FLUTED DRILL)
Bentuk lurah gerudi ini lurus sahaja. Digunakan untuk melubang pada bahan yang lembut seperti aluminium dan juga bahan yang nipis.
8. GERUDI LUBANG MINKYAK (OIL HOLE DRILL)
Bentuk gerudi ini sama dengan gerudi pintal. Pada bahagian badan gerudi ini terdapat saluran ;minyak yang terus keluar ke bahagian hujung, ini bertujuan minyak dapat disalurkan terus kedalam permukaan lubang. Ini dapat mengelakan kepanasan pada benda kerja. Gerudi ini digunakan dalam perindustrian yang berat.
9. GERUDI LURAH BANYAK (MULTIPLE FLUTE DRILL)
Bentuk gerudi ini sama dengan gerudi pintal tetapi lurah yang memintal pada badan gerudi ini adalah lebih dari dua. Digunakan dalam kerja-kerja berat.
10. GERUDI BERTANGGA (STEP DRILL)
Benktuk gerudi ini sama seperti gerudi pintal tetapi ianya mempunyai dua ukuran garispusat. Gerudi ini digunakan dalam kerja-kerja besar dan pengeluaran.
GAMBAR N10
5.7 CARA MENCANAI DAN MENGASAH SEBATANG GERUDI PINTAL
Untuk mencanai dan mengasah sebatang gerudi pintal faktor penting yang perlu diambil kira ialah sudut-sudut yang hendak dicanai. Terdapat tiga jenis sudut yang harus diberi perhatian iaitu :
1. Sudut Pemotong
2. Sudut Kelegaan Bibir Pemotong
3. sudut Heliks.
1. SUDUT PEMOTONG
Sudut pemotong bagi gerudi biasa ialah 59º dari paksi iaitu membahagi dua sudut kandung mata gerudi. Jika sudut ini dicanai dengan betul maka, dengan sendirinya bibir pemotong menjadi sama panjang, jika tidak, lubang yang dihasilkan menjadi besar. Bukaan sudut pemotong ini boleh diuji dengan tolok sudut gerudi (Lihat Rajah 5.14).
RAJAH 5.14
Bukaan sudut pemotong adalah berbeza-beza iaitu bergantung pada jenis logam yang hendak digerudi. Sudut yang lazim digunakan ditunjukan dalam rajah 5.15. Bagi logam keras, sudut pemotongannya lebih besar, tetapi bagi logam lembut sudutnya lebih kecil. (Lihat Jadual 5.1).
RAJAH 5.15

2. SUDUT KELEGAAN BIBIR PEMOTONG
Sudut kelegaan bibir pemotong tebentuk dengan mencanaikan permukaan belakang hingga ke tumit tepi pemotong. Fungsi sudut kelegaan ini ialah supaya permukaan hujung mata tidak bergesel dengan benda kerja. Sebagaimana sudut pemotong, sudut kelegaan bibir pemotong juga berbeza-beza, bergantung pada jenis bahan yang hendak digerudi (Lihat Jadual 5.1).





Untuk jerja-kerja am, sudut kelegaan dicanai antara 8º hingga 12º. Bukaan sudut yang terlalu besar boleh menyebabkan hujung mata gerudi patah kerana tidak cukup sokongan.(Lihat Rajah 5.16).

3. SUDUT HELIKS
Sudut heliks adalah tetap dan tidak dapat diubah dengan cara mencanai kerana ia telah sedia dibentuk semasa membuat gerudi. Sudut heliks tinggi digunakan untuk menggerudi logam keras dan teguh,
sementara sudut heliks rendah digunakan untuk menggerudi logam lembut. Sudut heliks biasanya 30º.



5.8 KESAN PADA LUBANG JIKA MATA GERUDI TIDAK DICANAI DENGAN BETUL

Pembentukan hujung mata gerudi yang betul adalah perkara penting yang perlu diberi perhatian semasa mencanai mata gerudi. Ini termasuklah mencanai sudut pemotong yang sama besar bukaan dari paksi, bibir pemotong yang sama panjang, ;sudut kelegaan bibir pemotong yang munasabah serta menipiskan lengkang lurah dengan betul. Keempat-empat faktor diatas boleh mempengaruhi kerja menggerudi serta hasilnya dari segi :

1. Mengawal saiz dan mutu sudahan lubang
2. Mengawal tatal atau saiz dan pembentukannya
3. Mengawal cara tatal keluar
4. Menguatkan tepi pemotong supaya tidak cepat haus
5. Mengurangkan geseran dan kepanasan

Berikut ini diterangkan lima jenis kesilapan yang sering berlaku semasa mencanai bibir pemotong serta kesan daripada kesilapan tersebut, iaitu :

(a) SUDUT PEMOTONG SAMA BESAR TETAPI PANJANG BIBIR PEMOTONG BERBEZA
Pusat mata sama letaknya dengan paksi tetapi hanya satu lurah sahaja yang boleh memotong bahan. Akibatnya lubang lakan menjadi besar.

(b) PANJANG BIBIR PEMOTONG SAMA TETAPI BUKAAN SUDUT PEMOTONG BERBEZA

Ini mengakibatkan pusat mata terkeluar dari paksi, hanya satu lurah yang bekerja dan lubang menjadi besar akibat putaran hanya pada pusat mata. Seterusnya gerudi akan bergoncang dan ini boleh mengakibatkannya patah.

(c) KEDUA-DUA SUDUT DAN PANJANG BIBIR PEMOTONG TIDAK SAMA

Pusat mata terkeluar dari paksi, hanya lurah yang bekerja, gerudi berputar pada pusat mata dan ini menyebabkan lubang menjadi besar.


(d) SUDUT KELEGAAN BIBIR PEMOTONG YANG TERLALU BESAR DAN TERLALU KECIL

Hujung mata boleh patah sekiranya sudut kelegaan terlalu besar kerana tidak cukup sokongan, sebaliknya jika sudut kelegaan terlalu kecil, geseran akan berlaku, ini mengakibatkan permukaan hujung mata menjadi cepat panas, beban gerudi bertambah kerana gerudi sukar masuk kedalam benda kerja. Ini akan menghasilkan penyudahan kerja yang tidak memuaskan dan kemungkinan juga gerudi akan patah.


(e) LENGKANG LURAH YANG DINIPISKAN TIDAK SEIMBANG TEBALNYA DARI PAKSI GERUDI

Lengkang lurah harus dinipiskan sekiranya gerudi semakin pendek, ini adalah kerana lengkang lurah semakin tebal arah ke pangkal. Jika lengkang lurah dicanai tebal sebelah, ia boleh menyebabkan kesepusatan lengkang lurah dan garis pusat luar gerudi tidak tepat. Pusat mata yang tidak beranjak dari paksi mungkin menyebabkan gerudi berputar belong/gelong.


5.9 NAMA BAHAGIAN-BAHAGIAN MESIN GERUDI

Terdapat berbagai-bagai jenis mesin gerudi pada masa kini yang biasa digunakan dibengkel mesin dimana kebanyakannya menggunakan kuasa letrik samaada ianya jenis mudah alih atau jenis tetep, diantaranya ialah :

1. Mesin gerudi tangan (hand drill)
2. Mesin gerudi tangan mudahalih (protable electric drill)
3. Mesin gerudi meja (bench drilling machine)
4. Mesin gerudi jenis tiang (biliar drilling machine)
5. Mesin gerudi jenis turus (column type drilling machine)
6. Mesin gerudi jejarian (radial arm drilling machine)
7. Mesin gerudi gandar berkumpulan (gang spindle drilling machine)
8. Mesin gerudi banyak gandar (multi spindle machine)


Walaupun terdapat berbagai-bagai jenis mesin gerudi pada masa kini nanum konsep asas dan bahagian-bahagian utama mesin gerudi adalah sama. Gambarajah mesin gerudi dibawah menunjukkan nama-nama bahagian pada sesebuah mesin gerudi.


5.10 PENGIRAAN KELAJUAN PUSINGAN PENGUMPAR (PPM), KADAR SUAPAN DAN FAKTOR PEMILIHAN KELAJUAN PEMOTONGAN

Kelajuan pemotongan ialah pangjang ukuran lilitan mata gerudi dalam ukuran meter yang dikira apabila ia berputar dalam masa satu minit.
Sebagai contoh, keluli lembut mempunyai kelajuan pemotongan 30 meter per minit, ini bermakna spindal mesin perlu berputar supaya ukuran lilitan mata gerudi itu 30 meter dalam masa satu minit. Oleh sebab mata gerudi terdiri daripada berbagai-bagai saiz, maka spindal juga mempunyai berbagai-bagai tingkat kelajuan.
Bilangan putaran spindal yang perlu untuk mendapatkan kelajuan memotong yang betul disebut putaran per minit (PPM). Pada amnya gerudi kecil memerlukan bilangan putaran yang lebih banyak dalam satu minit berbanding dengan gerudi besar. Untuk menghitung kelajuan spindal, perkara-perkara berikut perlu diketahui :

1. Kelajuan memotong bahan
2. Garis pusat mata gerudi


Formula
Untuk menghitug putaran per minit
Putaran per minit (PPM) = Kelajuan memotong (meter per minit)
π X Garis pusat (milimeter)
Unit meter perlu ditukarkan kepada unit milimeter, oleh itu
Putaran per minit (PPM) = Kelajuan memotong X 1000
π X Garis pusat
iaitu, (PPM) = KP X 1000
πD


Contoh 5.1
Hitung kelajunan spindal yang sesuai dalam putaran per minit untuk menggerudi lubang yang bergaris pusat 15 milimeter diatas sekeping keluli lembut dengan menggunakan gerudi tahan lasak. Kelajuan memotong yang digunakan ialah 30 meter per minit.
PPM = KP X 1000
πD
PPM = 30 X 1000
3.142 X 15
= 636

Contoh 5.2
Hitung kelajuan spindal yang sesuai dalam putaran per minit untuk menggerudi lubang yang bergaris pusat 35 milimeter pada sekeping keluli lembut dengan kelajuan memotong 25 meter seminit. Mata gerudi yang digunakan ialah sejenis keluli tahan lasak.
PPM = KP X 1000
πD
PPM = 25 X 1000
3.142 X 35
= 227.2


HANTARAN
Hantaran ialah panjang juluran mata gerudi yang masuk ke dalam benda kerja pada tiap-tiap satu putaran penuh spindal.
Kadar hantaran adalah penting untuk menentukan hayat mata gerudi. Jika terlalu laju, mungkin tepi pemotongnya pecah, sebaliknya jika terlalu perlahan, hujung mata bergesel dan cepat menjadi panas.


Formula
Untuk menghitung anggaran masa menggerudi
Anggaran masa menggerudi = P
H X PPM
Dimana, d = Dalam lubang
P = Panjang juluran mata gerudi ( Dalam lubang + panjang hujung
mata )
= d + ( 0.3 X D )
D = Garis pusat gerudi dalam milimeter
PPM = Putaran per minit
H = Hantaran pemotong mata gerudi dalam mm per putaran



Contoh 5.3
Kira masa yang diambil untuk menggerudi satu lubang yang bergaris pusat 15 mm dan 52 mm dalam. Kadar hantaran pemotong ialah 0.23 mm dan kelajuan spindal ialah 320.
Anggaran masa menggerudi = P
H X PPM
= 52 + ( 0.3 X 15 )
0.23 X 320
= 56.5
0.23 X 320
= 56.5
73.6
= 0.77 minit atau 46 saat


FAKTOR-FAKTOR PEMILIHAN HANTARAN DAN KELAJUAN
Berikut ialah beberap faktor pemilihan kelajuan spindal :


1. Jenis dan keadaan mesin.
2. Ketepatan dan penyudahan kerja.
3. Kuatnya atau tegapnya benda kerja dipegang dalam mesin.
4. Penggunaan bendalir pemotong.
5. Jenis bahan
6. Bahan mata gerudi


5.11 JENIS-JENIS PENYEJUK, FUNGSI DAN KEGUNAANNYA

Bendalir pemotong menjadi unsur yang sangat penting dalam operasi pemesinan seperti melarik, mencanai, meraut, menggerudi, menggerudi, melulas, membenang ( dalam dan luar ), memotong bahan, kerja-kerja tekan dan sebagainya.
Sebab utama bendalir pemotong digunakan dalam kerja menggerudi ialah untuk membebaskan haba daripada gerudi dan benda kerja. Tindakan geseran antara mata pemotong dengan tatal yang dirincih menghasilkan haba yang boleh menyebabkan tepi mata pemotong melekat seterusnya boleh memecah atau mematahkan gerudi tersebut. Keadaan ini menghasilkan permukaan lubang yang tidak baik dn kerja yang tidak tepat.
Bendalir pemotong boleh dikelaskan kepada beberapa jenis, antaranya ialah :


1. Minyak pemotong atau minyak galian.
Tiga jenis minyak galian yang aktif :
(a) Minyak galian bersulfur
(b) Minyak galian sulfur berklorin
(c) Minyak galian berlemak
Tiga jenis minyak galian yang tak aktif :
(a) Minyak galian biasa.
(b) Minyak galian lelemak.
(c) Minyak galian lelemak bersulfur.
2. Minyak boleh larut.
Tiga jenis minyak boleh larut :
(a) Minyak galian boleh larut.
(b) Minyak boleh larut lelemak tinggi.
(c) Minyak boleh larut tekanan lampau.
3. Bendalir pemotong tiruan atau kimia.
4. Penyejuk khas.


FUNGSI BENDALIR PEMOTONG

Terdapat berbagai-bagai fungsi bendalir pemotong antaranya ialah :

1. Untuk menyejukkan tepi mata pemotong.
2. Untuk menyejukkan benda kerja.
3. Mengurangkan geseran yang berlaku antara gerudi denlgan gerudi.
4. Membantu memecahkan tatal.
5. menghindar tatal dari melekat ditepi jidar atau bibir pemotong.
6. Untuk mengeluarkan serpihan-serpihan tatal.



KEBAIKAN MENGGUNAKAN BENDALIR PEMOTONG

1. Menjimatkan kos gerudi. Penggunaan bendalir pemotong menyebabkan gerudi lambat haus dan tahan lama, dan dapat menjimatkan masa mengasah gerudi.

2. Meningkatkan produktiviti. Penggunaan bendalir pemotong membolehkan kelajuan mesin yang tinggi digunakan, dan kerja-kerja dapat dijalankan dengan lebih pantas lagi.

3. Menjimatkan tenaga. Disebabkan geseran dapat dikurangkan, mesin-mesin tidak menggunakan tenaga yang berlebihan.
4. Meningkatkan mutu. Gerudi dapat melakukan pemotongan dengan baik dan berkesan dan boleh menghasilkan sudahan kerja yang baik dan kerja yang tepat.

5. Menjimatkan tenaga buruh. Kerja-kerja menukar alat, dan mengasah mata alat dapat dikurangkan.


5.12 LANGKAH MENJAGA MATA GERUDI DAN MESIN GERUDI


i. Mata gerudi hendaklah disimpan dalam kotak penyimpan mata gerudi setiap
kali selepas ianya digunakan.
ii. Mata gerudi hendaklah sentiasa diminyakan untuk mengelakkan ianya berkarat.
iii. Gunakan kelajuan yang betul mengikut jenis-jenis logam yang hendak digerudi.
iv.Mata gerudi hendaklah dicengkam dengan kuat pada ‘chuck’ dan jangan sekali-
kali mencengkam terlalu hampir dengan hujung lurah. Ini boleh menyebabkan
mata gerudi mudah patah.


5.13 LANGKAH KESELAMATAN SEMASA MENGGERUDI

Mesin gerudi perlu dikendalikan dengan berhati-hati untuk mengelakkan sebarang kemalangan yang boleh berlaku semasa mengendalikan proses menggerudi. Berikut adalah beberapa panduan yang perlu diikuti semasa menggunakan mesin gerudi.

1. gunakan pakaian yang selamat dan sentiasa menggunakan cermin mata keselamatan.
2. pastikan kawasan sekeliling mesin bersih dan tidak menyebabkan jurumesin terjatuh. Bersihkan minyak, bendalir pemotong dan tatal pada lantai.
3. pastikan hanya seorang jurumesin yang bekerja sewaktu mesin beroperasi.
4. gunakan berus dan bukannya kain untuk membersihkan tatal selepas mata gerudi berhenti.
5. pastikan mata gerudi dengan benda kerja mempunyai ruang kelegaan sebelum memulakan kerja.
6. pastikan spindal tidak berputar semasa kerja pengukuran atau pengujian dilakukan
7. matikan suis ketika menukar mata gerudi dan selepas operasi menggerudi dilakukan.

KOMEN

ANDA DI GALAKAN MEMBERI KOMEN,SOALAN,ATAU APA-APA YANG BERKENAAN SUBJEK INI DALAM BLOG INI......

GAMBAR MEKANIKAL 1

KASUT KESELAMATAN





ANTARA KELAS MENGIMPAL GAS




HASIL MELARIK





EN AMIR SEDANG ME WELDING,HEHHEE





WELDING





MESIN CNC

LATIH TUBI BAB 6

LATIHAN 1


6.1 Senaraikan empat jenis mesin pelarik.


6.2 Nyatakan fungsi kotak gear cepat yang ada pada sesebuah mesin larik.


6.3 Senaraikan empat bahagian utama mesin larik.


6.4 Nyatakan dua kelebihan mesin pelarik N.C dan C.N.C. berbanding dengan mesin pelarik biasa.
a. ________________________________________________
b. ________________________________________________



6.5 Nyatakan tiga jenis muncung spindal yang bisa terdapat pada mesin pelarik.


6.6 Senaraikan tiga kelebihan menggunakan cuk empat rahang berbanding dengan cuk tiga rahang.


6.7 Senaraikan empat ciri-ciri yang harus ada pada mata alat.


6.8 Nyatakan empat jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja
melarik biasa.


6.9 Nyatakan tiga sudut yang penting bagi sebuah mata alat biasa.

BAB 6 MESIN LARIK

MESIN LARIK


OBJEKTIF AM

Dapat mengetahui jenis-jenis mesin larik dan mata alat serta berkebolehan mengendalikan mesin larik.


OBJEKTIF KHUSUS

Di akhir unit ini anda sepatutnya dapat :

 Mengenali jenis-jenis mesin larik.
 Mengetahui fungsi bahagian-bahagian mesin larik tetengah.
 Mengetahui kaedah bagaimana benda kerja dipegang pada mesin larik.
 Memahami fungsi dan jenis-jenis mata alat.
 Mengetahui sudut-sudut yang ada pada mata alat.
 Mengetahui jenis bahan dan kegunaan mata alat.
 Mengetahui langkah pengendalian kerja-kerja menggerek, menggerudi, melorek, melarik tirus, memotong ulir skru dan melarik tak sepusat.



6.0 PENGENALAN


Mesin larik ialah satu-satunya mesin yang paling versatil dalam bengkel kejuruteraan. Walaupun pelbagai betuk mesin pelarik telah digunakan sebelum kurun ke-18, nanun mesin pelarik pertama yang boleh memotong ulir hanya dicipta pada tahun 1797 oleh seorang mekanik Inggeris bernama Henry Maudslay. Mesin ciptaan beliau telah banyak digunakan dalam pembinaan enjin stim kereta api rekaan James Watt pada awal kurun ke-19 iaitu pada zaman revolusi industri England.sejak dari masa itu mesin ini telah diperbaiki dan ditambah dengan beberapa alatan tambahan supaya dapat mengeluarkan komponen-komponen dengan tepat dan persis. Di Malaysia mesin ini amat popular sehingga setiap bengkel kejuruteraan mempunyai sekurang-kurangnya sebuah mesin.


6.1 JENIS-JENIS MESIN LARIK


Mesin pelarik boleh dijumpai dalam beberapa bentuk dan saiz. Jenis yang terkecil digunakan dalam pengeluaran komponen kecil jam tangan sementara yang besar sekali digunakan untuk memesin syaf berat. Mesin pelarik boleh dikelaskan kepada dua kategori :
Mesin Pelarik Jentera
Dalam kategori ini terdapat empat jenis mesin pelarik.


6.1.1 Jenis bangku

Mesin ini kecil dan boleh dipasang diatas bangku atau kabinet besi. Ia digunakan untuk menghasilkan kerja yang ringan dan halus.


6.1.2 Mesin pelarik piawai (mesin larik tetengah)

Mesin ini lebih besar dan berat daripada jenis bangku. Panjang landasan mesin adalah 1.5 meter hingga 6 meter. Lazimnya mesin ini digunakan untuk kerja-kerja penyelenggaraan sederhana dan juga dalam institusi latihan kemahiran.


6.1.3 Jenis toolroom

Jenis mesin ini lebih persis dan digunakan dalam pembinaan Tool dan Die. Mesin ini juga dilengkapi dengan alat tambahan khas dan aksesori supaya beberapa operasi Tool dan Die boleh dilakukan.

6.1.4 Jenis gap-bed

Saiz mesin ini lebih besar daripada jenis bangku. Sebahagian daripada landasannya di bawah cuk boleh ditanggalkan supaya bahan kerja atau kompenen dengan diameter yang lebih besar boleh dipegang.


Jenis Mesin Pengeluaran
Ada lima jenis mesin pelarik untuk kategori ini :


(a) Pelarik turret pelana
Pelarik turret pelana juga disebut jenis mesin pelarik turret. Mesin ini mempunyai kepala turret yang dipasang pada pelana yang bergerak diatas landasan. Kepala turret boleh memegang beberapa jenis mata pemotong dan boleh digunakan untuk melarik beberapa operasi tanpa memberhentikan mesin untuk menukar mata alat.


(b) Pelarik kapstan
Pelarik kapstan juga disebut pelarik turret pelantak. Mesin ini kecil sedikit saiznya daripada jenis pelarik turret. Ia digunakan untuk melakukan kerja-kerja sederhana dan ringan sahaja. Kepala turret mesin ini terletak diatas satu kekesot berbentuk landasan pendek. Landasan pendek ini pula menggelongsor diatas landasan utama mesin dan boleh dikunci pada sebarang kedudukan yang dikehendaki.



(c) Pelarik automatik
Jenis mesin pelarik automatik dicipta untuk pengeluaran kuantiti diantara beberapa ratus sehingga beberapa puluh ribu kompenen sehari. Semua pergerakan mata pemotong dan bahan kerja dikawal oleh sesondol (cam), sistem hidraulik atau sistem elektro mekanik.


d) Pelarik kegunaan khas
Pelarik jenis ini dicipta untuk melakukan kerja-kerja khas seperti :
*pelarik roda kereta api
*pelarik aksel
*pelarik penampang
*pelarik menegak


(e) Pelarik N.C dan C.N.C
Mesin pelarik terbaru ini berfungsi dibawah kawalan komputer. Mesin ini lebih produktif dan hasil pengeluarannya lebih persis jika dibandingkan dengan mesin lain. Terdapat dua jenis mesin iaitu :
*Jenis yang mempunyai turret dipasang pada landasan mesin sahaja.
*Jenis yang mempunkyai dua turret dimana satu turret dipasang pada landasan dan satu lagi pada kekesot lintang.



6.2 FUNGSI BAHAGIAN-BAHAGIAN MESIN LARIK TETENGAH

Bahagian-bahagian utama mesin pelarik terdiri daripada landasan, alatan hadapan, alatan belakang, kekotak gear cepat tukar dan kereta.

6.2.1 Landasan

(a) Landasan adalah tulang belakang sebuah mesin pelarik. Kejituan mesin pelarik bergantung pada ketegaran, penjajaran dan ketepatan pada landasannya.
(b) Bahagian atas landasan boleh berbentuk ‘V’ atau rata dan diatasnya terletak peralatan lain seperti alatan hadapan, kereta dan alatan hadapan.
(c) Landasan diperbuat daripada besi tuangan yang bermutu tinggi. Rawatan haba kekerasan dilakukan keatasnya supaya boleh tahan haus.



6.2.2 Alatan hadapan

(a) Bahagian ini terletak di sebelah kiri landasan mesin.

(b) Spindal utama yang berbentuk satu syaf geronggang yang disokong oleh beberapa galas terletak di dalam bahagian ini. Hujunjg spindal atau muncungnya yang terkeluar daripada alatan hadapan yang berbentuk jenis tirus, jenis ulir atau jenis kekunci sesondol ( kam lock )

(c) Pada hujung spindal ini beberapa peraltan seperti cuk, piring pelarik dan tetengah hidup boleh dipasang dan digunakan untk memegang bahan kerja atau kompenen yang hendak dilarik.

(d) Untuk memutarkan spindal utama, alatan hadapan mempunyai perlatan takal atau beberapa siri rangkaian gear. Alatan hadapan bergear mempunyai lebih rangkaian kelajuan dan lebih tepat putarannya jika dibandingkan dengan alatan hadapan yang bertakal. Lagipun takal boleh tergelincir bila terkena minyak dan ini menyebabkan hasil larikan yang tidak rata atau licin.



6.2.3 Alatan Belakang


(a) Bahagian ini terletak disebelah kanan landasan. Ia boleh digerakan disepanjang landasan dan juga boleh dikunci pada mana-mana kedudukan yang dikehendaki. Alatan belakang terdiri daripada dua bahagian utama, badan dan tapak.

(b) Pada badan terdapat satu spindal yang mempunyai penirusan piawaian Morse. Alat pemotong bertangkai tirus Morse, seperti gerudi dan pelulas boleh dipasang pada spindal tersebut.

(c) Tapak alatan belakang dimesin dengan jitu supaya boleh didudukan diatas landasan dengan tepat. Pada tapak terdapat dua skru penyelaras yang diguna untuk menjajarkan keselarian diantara tetengah mati dan tetengah hidup atau mengofsetkan alatan belakang supaya dapat melarik tuirus dengan kaedh ini.



6.2.4 Kotak gear cepat tukar

(a) Kotak gear terletak disebelah kiri landasan dan dibawah alatan hadapan. Kotak ini mempunyai beberapa gear berbilang saiz untuk memutarkan skru pemandu atau aci penghantar.

b) Skru pemandu digunakan untuk memajukan kereta semasa memotong ulir. Aci penghantar pula digunakan semasa membuat kadar penghantaran yang tertentu secara otomatik.



6.2.5 Kereta


(a) Sela
Bahagian ini ialah tuangan berbentuk huruf H dan boleh bergerak diatas landasan. Apron dan kekesot lintang dipasang pada sela.

(b)
Apron
Bahagian apron dipasang dihadapan sela dengan bolt. Apron mempunyai beberapa gear dan peralatan yang digunakan untuk mengawal pergerakan sela dan kekesot lintang. Satu tuas tangan yang dipasang dengan pinan jejaring dengan rak terletak dibawah landasan. Tuas tangan ini diputarkan apabila hendak menggerakkan kereta secara insani ( manual ). Keseluruhan bahagian kereta dan kekesott lintan boleh digerakkan secara otomatik atau insani


(c) Kekesot Lintang
Tiang mata alat dipasang pada kekesot bergabung. Kekesot bergabung pula dipasang diatas kekesot lintang dengan dua bolt. Apabila kedua-dua bolt ini dilonggarkan kekesot bergbung boleh dikilaskan pada sudut yang dikehendaki. Dengan cara ini penirusan tajam tetapi pendek boleh dilarik. Pada hujung kekesot lintang dan kekesot bergabung dilengkapi dengan relang yang ditanda jitu supaya kedalaman pemotongan dapat dilaraskan dengan tepat.




6.3 KAEDAH MEMEGANG BAHAN KERJA DI MESIN LARIK

6.3.1 Kaedah memegang bahan kerja dengan bindu

Jenis-jenis muncung spindal
Terdapat tiga jenis muncung spindal yang biasa terdapat pada mesin pelarik. Aksesori seperti pelbagai jenis cuk dan piring pelarik dipasang pada muncung ini. Tiga jenis muncung spindal adalah :


(1) Jenis berulir
Muncung spindal jenis berulir biasanya terdapat pada mesin-mesin kecil dan yang lama. Ulir yang terdapat pada muncung ini biasanya dari jenis bentuk ‘V’. Satu plat penyesuai yang mempunyai ulir dalam dan bentuk yang sama, dipasang pada belakang cuk. Semasa memmasang cuk ini pada muncung spindal dua perkara yang perlu diperhatikan ialah :

(a) Ulir luar dan dalam mestilah bersih. Kalau tidak pemasangan akan menjadi tidak tepat.

(b) Ulir luar pada muncung spindal tidak rosak atau sumbing, kerana ini akan menyebabkan cuk tidak boleh dipasang.


(2) Jenis tirus Amerika
Muncung spindal ini bertirus piawai Amerika iaitu 89 mm untuk setiap 305 mm (3.5 inci untuk setiap kaki). Tirus ini tajam dan membolehkan aksesori seperti cuk dan pirin pelarik dibersih dan dipasang atau ditanggal dengan pantas. Satu kekunci pada muncung tirusdigunakan untuk menempatkan cuk atau piring pelarik pada kedudukan yang tepat. Gelang kekunci yang berulir itu pula digunakan untuk mengikat cuk pada spindal utama mesin.


(3) jenis Kam-Lock
Permukaan muncung spindal ini mempunyai tiga atau enam lubang telusan. Fungsi lubang ini adalah untuk menempatkan dan mengunci stad kekunci sesondol yang ada pada aksesori yang perlu dipasang. Separa putaran kam-lock akan melepaskan stad ini dan membolehkan aksesori itu dikeluarkan dengan mudah dan cepat. Dari segi penggunaan, jenis kam-lock adalah cepat jika dibandingkan dengan yang lain.



Rajah dibawah menunjukkan tiga kaedah digunakan untuk memegang bahan kerja dengan cuk tiga rahang. Walaubagaimanapun berhati-hatilah semasa menggunakan kaedah seperti ditunjukkan dalam rajah (a) dan (c) kerana kaedah ini bahan kerja munngkin tergelincir keluar jika hantaran dan kedalaman pemotongan berlebihan dilakukan. Bahan kerja bulat dan berbentuk heksagon boleh dipegang dengan cuk tiga rahang.


6.3.3 Kaedah memegang bahan kerja dengan cuk empat rahang

Rajah dibawah menunjukan tiga kaedah yang digunakan untuk memegang bahan kerja dengan cuk empat rahang. Bahan kerja boleh dipegang dengan lebih persis dengan cuk jenis ini dari cuk tiga rahang. Pemusatan bahan kerja secara kasar boleh dilakukan dengan bantuan lengkung sepusat yang ada pada muka cuk. Dua cara yang lebih persis adalah dengan bantuan tolok permukaan dan tolok dail.


6.3.4 Kaedah memegang bahan kerja dengan cuk kolet

Rajah dibawah menunjukkan kaedah memegang bahn kerja dengan cuk kolet jenis ‘draw back’. Cuk kolet ini biasanya digunakan untuk memegang dan memesin komponen-komponen yang kecil dengan cepat dan tepat. Untuk mengunci, bar penarik diputarkan dan ini menyebabkan kolet ditarik ke dalam sarung tirus. Proses ini membolehkan kolet mencengkam bahan kerja dengan lebih jitu dan tepat.



6.3.5 Kedah memegang dengan sangga tetap

Rajah dibawah menunjukkan kaedah memegang bahan kerja dengan sangga tetap. Aksesori ini palingsesuai sekali digunakan untuk menyokong bahan kerja yang panjang dan yang perlu dimesin pada hujungnya. Biasanya bahan kerja yang ukuran panjangnya 3 kali ganda diameter perlu disokong oleh sangga atau tetengah untuk mengelak bahan kerja dari bengkok atau memegas (spring).



6.3.6 Kaedah memegang dengan sangga bergerak

Rajah dibawah menunjukkan kaedah penggunaan sangga bergerak semasa melarik bahan kerja yang panjang. Sanggabergerak mengelakkan bahan kerja memegas pada kedudukan mata alat semasa proses memesin sedang dijalankan. Amat sesuai digunakan semasa melarik selari pada bahan kerja yang berdiameter kecil dan panjang.



6.3.7 Lelabah

Rjah dibawah menunjukka sebuah lelabah (spider) dan penggunaannya. Lelabah biasanya digunakan untuk menyokong paip atau tiub yang panjang. Satu hujung dipegang pada cuk tiga rahang dan satu lagi dipasang dengan lelabah. Pada pusat lelabah terdapat lubang tetengah dimana tetengah dipasangkan.


6.3.8 Kepala kekucing

Rajah dibawah menunjukkan kepala kekucing. Alat ini perlu digunakan bersama
dengan sangga tetap. Kepala kekucing berfungsi sebagai penyokong dan
pengalas untuk syaf yang panjang. Syaf ini mungkin telah dimesin dengan jitu
dan licin. Dengan penggunaan kepala kekucing permukaan syaf boleh dielak dari
tercalar semasa melarik. Syaf panjang yang berbentuk heksagon juga boleh
dipasang dengan kepala kekucing supaya dapat disangga dengan mudah.



6.4 MEMAHAMI FUNGSI DAN JENIS-JENIS MATA ALAT

Faktor yang menentukan kecekapan sebuah mesin larik ialah bentuk dan jenis mata alat yang digunakan. Bahan mata alat yang digunakan haruslah memepunyai sifat-sifat berikut:

(a) Bahan mestilah keras
(b) Mempunyai rintangan kehausan
(c) Menahan sifat kekerasan pada suhu yang tinggi semasa memotong
(d) Menyerap kejutan semasa melakukan operasi seperti melarik eksentrik dan larikan kasar.
Diantara jenis-jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja melarik biasa ialah :

a. Mata alat pemotongan biasa
b. Mata alat melurah
c. Mata alat membenang
-Jenis ‘V’
-Jenis Acme
-Jenis Buttres
-Jenis Bersegi
d. Mata alat jenis sisip (Throwaway)
e. Mata alat menggerek dan sebagainya



6.5 SUDUT-SUDUT YANG ADA PADA MATA ALAT


6.5.1 SUDUT SADAK ATAS (top rake)

Fungsi utama sudut ini adalah dalam pengeluaran tatal semasa larikan dibuat. (sudut ini curam positif atau negetif, lihat rajah). Sudut ini bergantung kepada jenis bahan yang dipotong. Sudut sadak atas untuk bahan lembut seperti loyang adalah lebih besar daripada misalnya bahan keluli lembut. Untuk memesin yang terlalu keras atau lembut sudut sadak atas dicadangkan bersudut negetif.



6.5.2 SUDUT SADAK TEPI

Sudut ini bergantung kepada bahan yang dilarik dan jenis operasi yang dilakukan, contohnya melarik kasar, penyudahan dan sebagainya. Sudut tepi yang besar membolehkan tatal keluar dengan mudah dan mengurangkan geseran tetapi melemahkan sudut pemotongan. Sudut sadak tepi yang kecil dan negetif akan memperkuatkan sudut pemotongan tetapi ini akan menjejaskan pengeluaran tatal dan akan menambahkan bebanan keatas mata alat.



6.5.3 SUDUT TELUSAN HADAPAN

Sudut telusan hadapan mengelakan mata alat daripada menggesel bahan kerja yang dimesin. Saiz sudut ini bergantung pada kadar dataran dan diameter bahan kerja yang dimesin. Jika sudut ini terlalu kecil, mata alat akan menggesel bahan kerja dan tidak akan memotong dengan baik serta menghasilkan penyudahan yang kasar. Jika terlalu besar pula, poin mata alat akan menjadi lemah, mudah terbakar dan patah.




6.5.4 SUDUT TELUSAN TEPI

Sudut telusan tepi bergantung kepada kekerasan bahan yang dilarik dan kadar hantaran pemotongan. Untuk bahan kerja keluli sudutnya adalah antara 6 hingga 10 dan untuk bahan yang lebih keras suditnya adalah 4. sudut ini boleh dikurangkan jika berlaku gelatuk (chatter). Sebaliknya sudut ini ditambah jika berlaku getaran.


6.5.5 SUDUT PEMOTONG TEPI

Sudut ini adalah antara 10 hingga 25 dan bergantung kepada aplikasinya, mislnya operasi jenis melarik penampang, melarik kasar dan sebagainya. Jika sudut pemotong tepi terlalu besar ini akan menyebabkan mata alat menggelatuk.


6.5.6 SUDUT PEMOTONG HUJUNG

Sudut ini juga boleh berubah mengikut aplikasinya. Untuk melarik kasar suduut 5 hingga 15 digunakan. Sudut yang kecil akan memperkukuhkan hujung mata alat. Untuk melarik biasa sudutnya antara 15 hingga 30. Sudut yang besar mata alat dikilas kekiri supaya operasi melarik bahu dan larikan hampir dengan cuk boleh dilakukan.

LATIH TUBI BAB 7

LATIHAN 1


7.1 Sejenis kaedah penyambungan logam telah ditemui pada awal
abad kedua puluh. Dimana penyambungan logam dilakukan
dengan memanaskan kedua-dua bahagian logam yang hendak
disambung dan di kenakan impak yang kuat sehingga keduanya
bercantum. Apakah nama proses kimpalan yang digunakan itu?

7.2 Apakah yang dimaksudkan dengan kimpal lebur?

7.3 Terdapat dua jenis janakuasa untuk menghasilkan gas
asetilina.Namakan kedua-dua janakuasa tersebut?

7.4 Nyatakan dua kaedah penghasilan gas oksigen.

7.5 Nyatakan perbezaan yang terdapat diantara pemasangan oksigen
dan asetilina



JAWAPAN



7.1 Kimpalan tempa.

7.2 Kimpal lebur ialah satu proses kimpalan yang mana
kedua bahagian logam yang hendak disambung di
panaskan sehingga cair dan membiarkan ianya bercantum.

7.3 Janakuasa tekanan tinggi dan janakuasa tekanan
rendah.

7.4 Kaedah Penyulingan udara dan kaedah elektrolisis.

7.5 Diantara perbezaannya ialah:
• Hos oksigen berwarna biru atau hijau tetapi hos asetilina berwarna merah.
• Bebenang skru oksigen arah ke kanan manakala asetilina arah ke kiri.
• Pada nat-nat penyambungan oksigen tiada berlurah manakala bagi asetilina terdapat lurah berbentuk ‘V’.



LATIHAN 2


7.6 Apakah perbezaan antara alator satu peringkat dan alator dua
peringkat dan fungsinya.
7.7 Nyatakan langkah demi langkah bagaimana tekanan tinggi dalam
silinder dikurangkan untuk keperluan kerja mengimpal
7.8 Lakar dan namakan bahagian-bahagian bagi alator satu peringkat.
7.9 Apakah yang dimaksudkan dengan ystem pancarongga?
7.10 Bagaimanakan pemilihan saiz sumpitan api dibuat untuk satu-satu
kerja mengimpal?
7.11 Berikan beberapa sebab, mengapa sistem pancarongga adalah
satu kaedah pemasangan yang lebih baik berbanding pemasangaN tunggal?



JAWAPAN


7.6 Alator satu peringkat mempunyai satu ruang (chamber)
tekanan rendah. Ini bermakna alator mengurangkan tekanan
tinggi selinder terus ke tekanan untuk kerja. Manakala alator dua peringkat mempunyai dua ruang tekanan iaitu ruang tekanan tinggi dan ruang tekanan rendah. Alator jenis ini lebih selamat diguankan kerana ia mengurangkan tekanan tinggi silinder ke tekanan untuk kerja mengimpal dalam dua peringkat tekanan rendah.

7.7 Tekanan tinggi dalam silinder dikurangkan melalui alator. Gas
yang masuk ke dalam alator akan dikurangkan kepada tekanan kerja yang
sesuai mengikut pelarasan yang dikehendaki oleh pengimpal.

7.8 Alator satu peringkat.


7.9 Sistem pancarongga bermakna silinder-selinder oksigen dan
asetilina diletakkan secara berasingan pada satu ruang khas
masing-masing. Gas kedua-duanya akan disalurkan melalui
paip ke beberapa setesyen kimpalan.

7.10 Saiz sumpitan api dipilih mengikut ketebalan logam yang
hendak dikimpal.

7.11 Pemasangan secara sistem pancarongga adalah dilakukan
kerana atas dasar keselamatan dan didapati juga ianya lebih
ekonomi.

BAB 7 KIMPALAN GAS

KIMPALAN GAS

OBJEKTIF AM

Memahami konsep kimpalan gas serta serta kegunaannya dalam bidang perindustrian.


OBJEKTIF KHUSUS

Di akhir unit ini anda dapat :

Mendefinasikan kimpalan gas dan menerangkan perkara-perkara yang berkaitan dengannya iaitu:

 Kimpalan gas tekanan tinggi dan
kimpalan gas tekanan rendah.
 Kegunaan kimpalan gas dalam
industri.
 Jenis-jenis gas untuk kegunaan kimpalan
gas.
 Sifat gas oksigen, cara pengeluaran dan
silinder oksigen.
 Sifat-sifat gas asetilina ,cara pengeluaran
dan silinder asetlina.
 Jenis-jenis gas sebagai bahan bakar.
 Kelengkapan kimpalan gas oksi-asetilina.
 Tugas serta prinsip-prinsip alatur satu
peringkat dan dua peringkat.
 Jenis-jenis hos untuk kimplan oksi-
asetilina.
 Prinsip serta jenis-jenis sumpitan api.
 Sistem pancarongga dan sistem stesen
tunggal kimpalan oksi-asetilina.




7.0 PENGENALAN:


‘Kimpalan Gas’ adalah satu cabang daripada kerja kimpalan yang telah lama diamalkan dalam bidang industri. Terutama sekali dalam bidang fabrikasi logam. Ini adalah kerana kimpalan gas adalah didapati amat sesuai untuk kepingan logam-logam yang nipis. Contoh bidang kerja yang melibatkan proses kimpalan gas ialah kerja membaikpulih badan kenderaan serta kerja-kerja fabrikasi logam yang melibatkan kepingan logam nipis.

Pada awal kurun kedua-puluh manusia telah mengetahui cara menyambung logam dengan memanaskan dua batang logam hingga merah menyala dan seterusnya impak yang kuat dikenakan ke atas kedua-duanya sehinggalah kedua-duanya bercantum menjadi satu. Proses ini dipanggil sebagai kimpalan tempa. Kaedah ini telah diperbaiki dari masa kesemasa seiring dengan perkembangan teknologi sehinggalah kaedah terkini kimpalan gas telah dapat kita semua gunakan sekarang ini.


7.1 Definasi Kimpalan Gas


Kimpalan gas didefinasikan sebagai satu proses penyambungan logam dengan kaedah memanaskan kedua-dua bahagian logam yang hendak disambung sehingga cair dan bercantum menjadi satu.


7.2 Kimpalan Gas Tekanan Rendah Dan Kimpalan Gas Tekanan Tinggi


7.2.1 Terdapat dua jenis kimpalan gas iaitu:
 Kimpalan gas tekanan rendah
 Kimpalan gas tekanan tinggi.

Kimpalan tekanan rendah menerima bekalan gas asetilina dari janakuasa gas asetilina yang mempunyai tekanan kurang dari 1.0 psi atau 1.0 Bar

Kimpalan gas tekanan tinggi menerima bekalan gas dari janakuasa gas asetilina yang mempunyai tekanan dari 1-15psi atau 1-15 Bar.


7.3 Kegunaan kimpalan gas dalam industri


Dalam bidang perindustrian kimpalan gas banyak digunakan dalam kerja fabrikasi logam yang melibatkan kepingan logam yang ketebalannya melebihi daripada 1.0mm sehingga 3.0mm. Contohnya, dalam kerja-kerja membaikpulih badan kenderaan yang melibatkan kerja-kerja ketuk mengetuk dan menampal bahagian-bahagian badan kenderaan yang rosak.


7.4 Gas

Dua jenis gas yang biasa digunakan dalam kerja kimpalan gas adalah oksigen(O ) dan asetilina (C H ). Campuran kedua-dua gas menghasilkan haba yang paling tinggi berbanding gas-gas bahanapi yang lainnya. Suhunya boleh mencapai sehingga 3316C.


7.5 Gas Oksigen


Gas oksigen tidak mempunyai warna , rasa dan bau. Ia juga merupakan sejenis gas yang dapat memebantu dalam proses pembakaran dan juga merupakan gas aktif yang boleh bertindakbalas ke atas logam yang menyebabkan pengoksidanan berlaku ke atas logam berkenaan. Contohnya, pengkaratan ke atas keluli.


7.5.1 Penghasilan Gas Oksigen


Gas oksigen boleh dihasil melalui beberapa kaedah, iaitu:
i) Kaedah penyulingan udara.(pemeringkatan udara)
ii) Kaedah elektrolisis

Kaedah penyulingan udara adalah satu kaedah yang dilakukan secara komersial. Ianya dilakukan melalui proses pengasingan oksigen daripada udara yang dipanggil proses penyulingan udara cair yang termampat pada ketekanan 206 bar (3000psi) iaitu pada suhu -160C. Seterus tekanan akan akan di kurangkan sedikit demi sedikit dimana oksigen dalam bentuk cair akan bertukar menjadi gas lalu ditabungkan. Begitulah bagi gas-gas yang lainnya akan bertukar menjadi gas apabila tekanan dikurangkan dan ditabungkan untuk kegunaan yang lain.

Kaedah elektrolisis adalah satu proses penghasilan gas oksigen yang diperolehi melalui arus elektrik di dalam air. Proses ini sangat mahal dan tidak ekonomi untuk dikomersialkan.



Gas oksigen akan disimpan dalam silinder keluli yang berwarna hitam dan
lebih tinggi daripada silinder asetilina. Ianya tidak bersambung dan berupaya menahan tekanan setinggi 3360 psi. Boleh didapati dalam tiga saiz.



Contoh 7.1

Apakah perbezaan antara kimpal an tekanan tinggi dan kimpalan tekanan rendah?

Penyelesaian:

- Kimpalan tekanan rendah menerima bekalan gas asetilina dari janakuasa gas asetilina yang mempunyai tekanan kurang dari 1.0 psi atau 1.0 Bar
- Kimpalan tekanan rendah menggunakan badan sumpitan
jenis ‘injector’
- Kimpalan gas tekanan tinggi menerima bekalan gas dari janakuasa gas asetilina yang mempunyai tekanan dari 1-15psi atau 1-15 Bar.
- Menggunakan badan sumpitan api jenis tekanan seimbang



7.6 Jenis-Jenis Gas Bahan Bakar


7.6.1 Gas Asetilina:


Gas asetilina adalah bahanapi yang tidak mempunyai warna tetapi mempunyai bau yang kuat dan mudah terbakar .Ia adalah gas yang tidak stabil dan perlu disimpan dalam keadaan yang tetap. Titik kritikal bagi gas asetilina ialah pada tekanan 28 psi pada suhu 70F.

Penghasilan gas asetilina:

Gas asetilina dapat dihasilkan dengan mencampurkan kalsium karbida dan air. Terdapat dua jenis janakuasa yang menghasikan gas asetilina, iaitu:
i) janakuasa tekanan rendah .
ii) janakuasa tekanan tinggi


Gas asetilina disimpan dalam silinder keluli berwarna maroon yang diisikan dengan bahan berliang sepenuhnya yang terdiri daripada habuk kayu balsa, arang kayu,simen,dan bahan-bahan telap yang lain.
Bahan-bahan telap yang dimuatkan ke dalam silinder asetilina adalah berfungsi untuk menyerap seberapa banyak cairan aseton. Aseton ini pula akan berfungsi untuk menyerap gas asetilana sebanyak 25 kali ganda isipadunya sendiri.




Contoh 7.2


Namakan dua jenis janakuasa dalam penghasilan gas asetilina.

Penyelesaian:
Dua jenis janakuasa gas asetilina ialah:
- Janakuasa tekanan tinggi (karbida kepada air – melebihi 20 meter padu )
- Janakuasa tekanan rendah.( air kepada karbida – kurang dari 20 meter padu )


7.6.2 Gas Bahanapi Yang Lain-Lain


Selain daripada asetilina terdapat juga gas-gas bahanapi yang lain yang mana campuran gas ini bersama oksigen akan menghasilkan suhu yang agak tinggi. Berikut adalah perbandingan suhu-suhu bagi campuran antara dua gas.

i) oksi-asetilina 3100C - 3500C
ii) udara-asetilina 2300C - 2500C
iii) oksi-hidrogen 2200C - 2382C
1v) oksi-gas arang batu 1982C - 2182C


7.7 Kelengkapan Kimpalan Gas

7.8 Tugas Serta Prinsip-Prinsip Alatur Satu Peringkat Dan Dua Peringkat

Adalah merupakan alat kawalan yang dipasang pada bahagian atas silinder oksigen atau asetilina bagi mengawal pengaliran gas yang diperlukan untuk tujuan mengimpal dan juga untuk menunjukkan tekanan gas dalam silinder. Ianya dikenali juga dengan tolok tekanan. Terdapat dua jenis alatur iaitu alator alatur satu peringkat dan dua peringkat.

Alator juga mempunyai rekabentuk dan jenama yang berbagai. Terdapat juga alator yang mempunyai satu tolok bacaan tetapi itu tidak menunjukkan bahawa ianya jenis satu peringkat. Walau bagaimana pun alator dua peringkat mempunyai dua tolok bacaan.


Terdapat dua jenis alator yang boleh digunaka dalam pemasangan oksi-
asetilina. Iaitu:
-Alator satu peringkat
-Alator dua peringkat
7.8.1 Tugas-tugas dan fungsi alator alator.

Alator satu peringkat mempunyai satu ruang tekanan tinggi dimana tekanan tinggi dari silinder terus masuk ke dalam ruang ini bacaan tekanan dapat dilihat pada jarum alator dan sedia dikurangkan kepada tekanan untuk kerja mengikut pelarasan yang sesuai dengan menggunakan skru pelaras pad alator. Tahap keselamatan alator ini adalah rendah berbanding alator dua peringkat.

Alator dua peringkat mempunyai dua ruang tekanan iaitu ruang tekanan rendah dan ruang tekanan tinggi. Ruang tekanan tinggi pada alator menerima terus tekanan tinggi dalam silinder dan bacaan bagi tekanan ini dapat dibaca pada tolok tekanan. Manakala ruang tekanan rendah menerima gas yang dikawal kemasukannya dari ruang tekanan tinggi dengan melaraskan skru pelaras pada alator mengikut tekanan kerja yang dikehendaki. Oleh itu tahap keselamatannya adalah lebih baik berbanding alator satu peringkat.

Contoh 7.3


Senaraikan campuran gas bahan bakar dan suhu kepanasanya.

Penyelesaian:

i) oksi-asetilina 3100C - 3500C
ii) udara-asetilina 2300C - 2500C
iii) oksi-hidrogen 2200C - 2382C
1v) oksi-gas arang batu 1982C - 2182C


7.9 Jenis-Jenis Hos


Hos adalah tiub getah berlapiskan benang nylon yang kuat . Ia digunakan untuk mengalirkan gas dari silinder ke sumpitan api. Tahan api dan tahan pada tekanan tinggi. Hos boleh didapati dalam rekabentuk berkembar dan juga tunggal. Namun begitu hos berkembar mempunyai cirri-ciri keselamatan yang tinggi.


7.10 Prinsip Serta Jenis Sumpitan Api


Sumpitan api kimpalan adalah alat yang digunakan untuk mengeluarkan nyalaan hasil percampuran antara gas oksigen dan asetilina didalam ruang percampuran di dalam badan sumpitan api berkenaan. Nyalaan oksi-asetilina itu dikawal oleh dua injap yang terdapat dibadan sumpitan api. Injap-injap itu ialah injap oksigen dan injap asetilina.

Saiz muncung sumpitan api boleh didapati dalam berbagai saiz dan juga rekabentuk yang berlainan. Nombor bagi saiz muncung sumpitan dicetak pada panglal muncung. Muncung sumpitan juga boleh di dapati dalam berbagai rekabentuk dan jenama.


Alat-alat penyambung adalah terdiri daripada nat-nat berbenang dalam dan juga ‘nipple’ bagi menghubungkan hos dengan alatur dan juga badan sumpitan api. Kebanyakan alat penyambung ini diperbuat daripada gangsa dan aluminium.




Contoh 7.4


Mengapakah arah bebenang oksigen dibuat berbeza dengan bebenag asetilin?

Penyelesaian:

Bebenang oksigen dan bebnang asetilina mempunyai arah yang berlainan kerana semata-mata untuk tidak tersalah demi keselamatan alat dan jurukimpal.


7.11 Badan sumpitan-api

Badan sumpitan api adalah sebahagian daripada kelengkapan dalam pemasangan oksi-asetilina. Ianya berfunsi sebagai alat untuk mencampurkan gas asetilina dan oksigen mengikut nisbah yang tertentu bagi menghasilkan jenis nyalaan yang diperlukan.


7.11.1 Jenis-jenis badan sumpitan-api.

Terdapat dua jenis badan sumpitan-api yang digunakan, Iaitu:
i.Jenis tekanan seimbang
ii. Jenis injector

Badan sumpitan api tekanan seimbang ialah dimana kedua-dua gas akan masuk dan bercampur di dalam ruang percampuran. Manakala Badan sumpitan-api tekanan tinggi dimana pengaliran oksigen pada kelajuan yang lebih tinggi akan bercampur dengan gas asetilina sebelum memasuki ruang percampuran dan ianya digunakan jika janakuasa tekanan rendah digunakan



7.12 Sistem Pancarongga Kimpalan Gas.


Sistem pancarongga adalah satu anifo pemasangan kimpalan gas dimana silinder-silinder gas oksigen dan asetilina dikumpulkan disatu tempat berasingan diantara keduanya. Penyaluran gas bagi kedua-duanya akan disalurkan melalui paip keluli ke setiap setesen kimpalan.

Bagi anifo tunggal pula silinder oksigen dan asetilina akan digandingkan bersama-sama disetiap setesen kimpalan. Tetapi cara ini mempunyai anif-ciri keselamatan yang rendah dan tidak begitu menjimatkan penggunaan gas.

Oleh itu anifo pancarongga mempunyai anif-ciri keselamatan yang tinggi serta penjimatan dalam penggunaan gas berbanding anifo tunggal. Lebih-lebih lagi apabila banyak setesen beroperasi serentak. Ruang kerja pada setiap stesen kimpalan juga akan jadi lebih luas dan selesa.



Contoh 7.5

Apakah kebaikan menggunakan system anifold dalam pemasangan kimpalan oksi-asetilina?

Penyelesaian:

Sisitem Manifol adalah system yang paling selamat dan menjimatkan gas digunakan untuk kerja kimpalan gas kerana:
- silinder-selinder oksigen dan asetilina diletakan pada tempat yang berlainan.
- System ini mempunyai sebuah alator pusat yang mengawal tekanan ke tempat kerja.
- Menjimatkan ruang tempat bekerja
- Menggunakan gas secara maksima