GAMBAR SANTAI DI MEKANIKAL

BAB 4 TUKUL,PAHAT DAN PENGULIR SEKERU

TUKUL,PAHAT DAN PENGULIR SEKERU


OBJEKTIF AM

Mengetahui danMemahami perkara-perkara mengenai tukul, pahat dan pengulir skru

OBJEKTIF KHUSUS


# menerangkan jenis-jenis tukul dan kegunaannya

# melakarkan dan menamakan bahagian –bahagian tukul bulat

# mentakrifkan langkah keselamatan semasa menggunakan tukul

# menamakan dan dapat membezakan jenis- jenis sudut mata pahat

# membezakan jenis-jenis pahat dan kegunaannya

# mengenal pengulir luar dan dalam

# menghuraikan terminologi ulir skru

# mengira saiz gerudi untuk mengulir skru

# melakar dan melebelkan berbagai –bagai jenis pengulir luar

# menerangkan langkah keselamatan semasa menggunakan pengulir skru





3.0 TUKUL

Tukul merupakan satu alat tangan yang digunakan dalam bengkel kejuruteraan . Pada amnya tukul boleh dibahagikan kepada dua jenis, tukul besi dan tukul Lembut

3.1 TUKUL BESI

Tukul besi digunakan untuk kerja kerja menggegas dan menanda. Muka dan bongkol kepala tukul di keraskan dan dibaja dengan baik supaya tidak mudah sumbing dan mengembang apabila ditukul. Bahagian keliling lubang dan leher dibiarkan lembut . Batang tukul diperbuat dari kayu hickory,ash atau spotted gum. Berat tukul besi ialah antara .25 kg. hingga 1.5 kg. Untuk kerja-kerja am, tukul seberat 0.5kg hingga 1 kg. digunakan. Tukul yang ringan d gunakan untuk kerja-kerja menanda . Menukul boleh dilakukan dengaan kuasa jentera selain dengan cara biasa, iaitu dengan tangan.


3.2 JENIS-JENIS TUKUL BESI

i. Tukul bongkol bulat
ii. Tukul bongkul lurus
iii.Tukul bongkol tirus


3.2.1 Tukul bongkol bulat

Bongkol kepala tukul ini berbentuk separuh bulat. Bahagian permukaan rata digunakan untuk menatal dan membuat kerja am seperti untuk menukul kepala pahat dan alat-alat menanda . Bongkol bulat pula digunakan untuk meribet.

3.2.2 Tukul bongkol lurus.

Kepala tukul ini searah dengan paksi hulunya. Tukul jenis ini digunakan untuk menukul bahagian –bahagina yang tidak bolih dilakukan oleh tukul kepala bulat.

3.2.3 Tukul bongkol tirus.

Kepala tukul ini bersudut tepat dengan paksinya. Kegunaannya sama dengan tukul bongkol lurus. Kecuali sudut penggunaan nya berbedza. Tukul ini digunakan jika tukul kepala lurus tidak bolih digunakan.


3.3 TUKUL LEMBUT

Tukul lembut digunakan untuk menukul bendakerja yang telah siap supaya permukaan bendakerja itu tidak rosak. Tukul lembut juga terbahagi kepada tiga jenis. Iaitu:

i. Tukul bongkol kulit
ii. Tukul bongkol plastik
iii.Tukul bongkol gangsa


3.3.1 Tukul bongkol Kulit

Tukul ini digunakan keatas logam lembut saperti tembaga atau loyang. Ia tidak akan meninggalkan kesan pada bendakerja. .

3.3.2 Tukul bongkol plastik

pada logam yang biasa digunakan dalam bengkel. Tetapi apabila ia digunakan pada logan yang lebih lembut, hendaklah lebih berhati-hati, supaya tidak meninggalkan kesan.

3.3.3 Tukul bongkol gangsa

Apabila tukul ini di hentak , ia tidak akan melantun saperti kedua-dua jenis tukul diatas. Hentakan yang kuat bolih dilakukan tetapi haruslah berhati-hati terhadap logam yang dihentak adalah logam lembut. Ia digunakan semasa kerja kerja pemasangan.

3.4 Langkah keselamatan semasa menggunakan tukul


i. Pastikan bahawa batang pemegang adalah ketat kepada kepala tukul.
ii. Jangan gunakan tukul jika tangan berminyak
iii. Kawasan kerja mestilah lapang , tidak ada apa-apa menghalang kelancaran untuk menukul.
iv. Pastikan bahawa tidak ada sesiapa pun dibelakang semasa menukul.
v. Gunakan ketukan yang seimbang sekadar dengan keupayaan tenaga sendiri.


3.5 PAHAT

Pahat ditempa mengikut saiz dan bentuk yang tertentu sebagaimana kikir pahat juga merupakan alat tangan yang di perbuat dari keluli bermutu tinggi yang dikeraskan dan di baja. Pahat adalah alat tangan yang digunakan untuk memotong, menatal atau membuang logam. Pahat mestilah digunakan dengan tukul biasa atau tukul peumatik.

3.5.1. Sudut mata pahat :

Apabila hendak memahat sesuatu bahan bahan sudut-sudut yang berikut perlu diberi perhatian supaya kerja tersebut dapaat dilakukan dengan berkesan. Sudutpahat dipegang antara 35% hingga 40%. Jika keluar daripada lingkungan tersebut pemotongan yang tidak sempurna. Sudut pemotongan mata pahat bergantung kepada kekerasan bahan yang hendak dipotong.


LOGAM SUDUT

Keluli 70%
Besi tuanganI 60%
Keluli serderhana 60%-70%
Loyang 45%-60%
Tembaga 45%
Aluminium 30%


3.6. Bahagian-Bahagian Pahat.


3.7 Jenis-jenis pahat

Terdapat empat jenis pahat yang biasa digunakan didalam bengkel kejuruteraan iaitu:

3. . Pahat mata rata

. ii. Pahat mata bulat
iii Pahat mata bentuk intan
. iv. Pahat mata lintang

3.7.1. Pahat mata rata

Pahat ini biasa nya digunakan untuk kerja-kerja am Saiz pahat yang sesuai untuk kerja-kerja am iaitu 25mm lebar dan 200mm panjang sudut mata pahat ini di canai mengikut kekerasan bahan yang hendak dipotong.

3.7.2. Pahat mata melintang

Pahat ini digunakan untuk memotong celah yang tidak dapat dipotong dengan pahat rata, memotong alur-alur pada permukaan yang lebar, memotong alur kunci pada shaft dan takal. Pahat ini berukuran lebih kurang 200mm panjang dan 6-12mm lebar.


3.7.3. Pahat mata bulat

Pahat ini digunakan untuk memotong alur-alur minyak, membetulkan
penjuru bulat pada lubang yang dalam.


3.7.4. Pahat mata bentuk intan

Pahat ini digunakan untuk membetulkan lubang-lubang yang telah teranjak pusatnya semasa hendak mengerudi, memotong penjuru yang tajam. Pahat mata bentuk intan ini bolih digunakan untuk memotong kepingan logam.

3.7.5. Pahat berkepala cendawan

Kepala pahat akan menjadi bercendawan jika ia digunakan selalu. Ini amat merbahaya kerana serpihan dari kepala bercendawan boleh terkena angota badan kita. Oleh itu jika terdapat kepala pahat berbentuk cendawan ianya hendaklah dicanai kebentuk asal.



3.8. Gaya memahat.

Gaya memahat amatlah penting . Pahat hendaklah dipegang dibahagian kepala dan tukul pula hendaklah di pegang dihujung batangnya. Fokuskan mata pada garisan pemotong supaya dapat memahat dengan tepat


3.9. Langkah keselamatan semasa memahat.

i. Jangan mengunakan pahat berkepala cendawan kerana serpihan nya mungkin akan melayang dan mengenai mata
ii. Jangan memegang pahat dengan tangan yang berminyak. Bersihkan tangan daripada minyak sebelum memegang pahat.
iii. Bendakerja yang hendak dipahat hendaklah dipegang dengan kuat pada ragum.
iv. Jangan gunakan pahat yang telah rosak untuk kerja memahat.
v. Pegang pahat hampir dengan kepalanya dengan kuat apabila mengetuk.
vi. Jangan berdiri dihadapan orang yang sedang menjalankan kerja memahat.
vii. Semasa memahat lihat pada tempat yang hendak dipahat .



3.10. PENGULIR DALAM

Pengulir dalam diperbuat daripada keluli berkarbon tinggi atau keluli tahan lasak yang dikeraskan dan dibajakan,dua atau empat lurah dipotong secara memanjang untuk mengizinkan tatal keluar dan lelehan pemotong masuk. Dihujung batang dibuat bersegi untuk membolehkan perengkoh memusingkan pengulir semasa mengulir. Pengulir dalam biasanya diperbuat dalam tiga jenis dalam satu set. Untuk pemotongan sebarang saiz. Pengulir dalam disebut tirus, sedang dan pepat atau tirus, kedua dan palam.


i. Tirus: mempunyai tirus dari 8 hingga 10 ulir skru dan digunakan pada permulaan mengulir. Pengulir memasuki lubang dan memotong sepenohnya.
ii. Sedang: mempunyai 2 atau 3 ulir skru yang ditiruskan dan digunakan selepas mengunakkan pengulir tirus. Sekiranya lubang tembus pengulir ini tidak perlu digunakan kerana mengunakan pengulir tirus sahaja sudah memadai
iii. Pepat: mempunyai ulir hingga kehujung dan pengulir ini hendaklah digunakan sebagai pengulir terakhir apabila ulir skru penoh hendak dipotong hingga kedasar .


3.11. PENGULIR LUAR

Pengulir luar ialah alat yang digunakan untuk memotong ulir skru luar, disatu permukaan pengulir ditandakan saiz jenis ulir skru dan jarak ulir skrunya. Di permukaan ini juga ulir skru ditiruskan sedikit untuk membolehkan pemotongan ulir skru bermula dengan mudah. Adalah sangat musahak pengulir dipasangkan ditempat yang betul didalam tonggak agar permukaan yang tirus dapat memulakan proses mengulir.


3.11. JENIS-JENIS PENGULIR LUAR

i. Pengulir luar padu : Digunakan untuk memotong semula atau membetulkan benang yang rosak. Saiznya tetap dan tidak boleh dilaraskan. Spana yang sesuai boleh digunakanuntuk memusingkan pengulir .

ii. Pengulir luar bulat berbelah boleh laras: mempunya tiga skru pelaras yang membolehkan pelarasan dalam benang yang lebih atau kurang daripada dalam benang piawai. Tonggak pengulir di guanakan untuk memusingkan pengulir itu. Biasa nya digunakan benang saiz kurang daripada 12mm.


iii. Pengulir luar bulat berbelah boleh laras: mempunyai dua amper pengulir untuk tiap-tiap saiz dinomborkan 1 dan 2. Berbagai-bagai pelarasan untuk saiz boleh dibuat . Digunakan untuk memotong ulir skru berdiameter besar.


3.13. LANGKAH-LAGKAH MENGULIR .


i. Pilih pengulir dalam dan perengkohnya yang betul untuk kerja
yang dibuat. Gunakan pengulir dalam tirus untuk permulaan
mengulir.
ii. Masukan pengulir kedalam lubang setegak yang mungkin, tekan
perengkuh kebawah dengan daya tekanan sama pada kedua
pemegangnya, dan pusingkan mengikut arah pusing jam(untuk
ulir skru kanan) lebih kurang dua kali.
iii. Tanggalkan perengkoh dan periksa kepersegian pengulir (90%
dengan bahan kerja) pada dua tempat.
iv. Sekiranya tidak tegak tanggalkan perengkoh dan laraskan kembali
pengulir itu.
v. Apabila pengulir dalam telah mula memotong dan kepersegiannya
telah diperiksa, pusingkan pengulir itu lebih kurang setengah
pusingan dan pusingkan balik kebelakang untuk mematahkan
tatal.
vi. Teruskan mengulir sehingga siap, gunakan pengulir kedua jika
perlu, gunakan lelehan pemotong yang sesuai semasa mengulir
iaitu:


Bahan Jenis leleahan

Keluli, kupram,gangsa Minyak, minyak berlarut
Aluminium Paraffin, minyak berlarut
Loyang, Besi tuangan Kering (tidak perlu lelehan)


i. Apabila memotong ulir skru dilubang sekat(buntu), gunakan ketiga-tiga pengulir mengikut turutan, tirus, sedang, dan akhir sekali gunakan pengulir pepat Sebelum menggunakan pengulir pepat, keluarkan semua tatal dari lubang dan berhati-hati apabila pengulir telah menyentuh dasar lubang, jangan di pusingkan lagi.

ii. Berikan perhatian yang lebih apabila mengunakan pengulir yang kecil kerana ia mudah patah.


3.14. SEBAB-SEBAB PENGULIR DALAM PATAH

i. Tidak mengikut aturan mengunakan pengulir, mestilah menggunakan pengulir tirus terlebih dahulu.
ii. Memaksa pengulir itu masuk dengan memusingkannya secara berterusan, sepatutnya mestilah dipusingkan balik supaya tatal dapat di patahkah.
iii. Menggunakan daya tekanan yang kuat semasa memusingkan pengulir.
iv. Tidak mengunakan lelehan pemotong.
v. Tidak mengeluarkan tatal didalam lubang semasa mengulir lubang sekat.


3.15. SAIZ GERUDI PENGULIR DALAM

i. Saiz gerudi pengulir dalam ialah saiz gerudi yang digunakan untuk membolehkan sebahagian daripada bahan didalam lubang tinggal agar dapat di potong oleh pengulir. Saiz gerudi tersebut mestilah lebih kurang sama dengan garispusat kecil

ii. benang . Garispusat kecil boleh didapati dengan menolakan 2 kali dalam benang dari garispusat besar benang contoh 1.



Saiz gerudi (SG) untuk benang M 20 x 2.5mm
SG = 20-2(0.5413 x 2.5)
= 20-2.71
= 17.29 mm.

Oleh itu , saiz mata gerudi yang dipilih mestilah yang paling amper besar dengan 17.29mm. Dari segi teori nya, saiz gerudi mestilah sama dengan saiz garispusat kecil benang tersebut tetapi dari segi pratikal nya, pengulir di samping memotong ia juga mengesel puncak benang . Sekira nya saiz lubang gerudi tidak dibesarkan sedikit, maka ini boleh menyebabkan pengulir itu tersepit atau patah. Oleh yang demikian rumusan untuk saiz gerudi pengulir dalam yang mudah di ingati dan yang akan memberikan 92% saiz benang penuh ialah:
SG = Garispusat besar –jarak benang.
Maka itu, saiz gerudi untuk benang M20 x 2.5
SG = 20 – 2.5
= 17.5 mm.


3.16. TERMINOLOGI ULIR SKRU


3.16.1. Garispusat besar: ialah garispusat yang paling besar bagi skru atau nat.Garispusat ini juga di kenali sebagai garispusat luar atau namaan.

3.16.2. Garispusat kecil : ialah garispusat yang paling kecil pada ulir luar atau dalam.


3.16.3. Garis pusat Pic Ulir : ialah garispusat selinder bayangan(tidak dapat dilihat) yang melalui benang pada satu titik dimana lebar benang adalah sama.


3.16.4. Jarak ulir : ialah jarak dari satu titik pada ulir kesatu titik yang sama diulir yang berikutnya, diukur selari dengan paksi.

3.16.5. Maju ulir : jarak benang sekeru itu maju kehadapan pada paksinya dalam satu pusingan. Pada benang satu punca majunya adalah sama dengan jaraknya benang. Pada benang dua punca majunya adalah dua kali jarak benang. Pada benang tiga punca, majunya adalah tiga kali jarak benang.



3.16.6. Dasar ulir : ialah permukaan bawah hasil sambungan dua sisi benang bersebelahan



3.16.7. Puncak ulir : ialah permukaan atas hasil sambungan dua sisi benang bersebelahan.


3.16.8. Rusuk ialah permukaan benang tempat sambungan puncak.



3.16.9. Sudut benang: ialah sudut yang terkandung diantara rusuk
benang diukur pada paksinya



3.16.10. Dalam benang : ialah jarak antara puncak dan dasar diukur seranjang dengan paksi



3.16.11. Sudut heliks : ialah sudut yang diterbitkan oleh benang dengan satu satah yang bersudut tegak dengan paksi benang

BAB 4 PENGUKURAN

PENGUKURAN

OBJEKTIF AM

Dapat menggunakan alat-alat pengukur asas dengan betul dan boleh mendapat bacaan yang tepat

OBJEKTIF KHUSUS

 Menamakan alat-alat pengukur asas seperti pembaris keluli, tali pita, angkup dalam dan angkup luar.
 Menyatakan pelbagai jenis dan saiz mikrometer.
 Melakar dan menamakan bahagian- bahagian micrometer luar.
 Menyatakan prinsip asas micrometer.
 Berkebolehan membaca dan melakarkan bacaan micrometer dalam (metrik dan imperial).
 Menerangkan cara penggunaan micrometer.
 Melakar dan menamakan bahagian-bahagian angkup vernier.
 Menyatakan prinsip asas vernier.
 Menerangkan cara-cara menggunakan angkup vernier.
 Membaca dan melakarkan bacaan angkup vernier (metrik dan imperial).
 Menyatakan pelbagai alat pengukur yang menggunakan prinsip vernier seperti jangka sudut serong vernier dan tolok tinggi vernier.s


4.0 PENGENALAN


Dalam bidang ketukangan, istilah menanda bermaksud membuat tanda diatas permukaan logam yang akan .dimesin atau digegas. Ini termasuklah menandakan garisan, bulatan, lengkuk, jarak dan juga pusat. Tanda yang telah dibuat digunakan sebagai panduan apabila hendak memesin atau memasang benda kerja. Dengan menanda, kita dapat mengetahui berapa banyak bahan yang harus dibuang atau bahagian mana yang harus dipotong atau dibuat lubang. Butir-butir dan spesifikasi tandaan ini biasanya didapati dan dipindahkan daripada lukisan atau cetakan biru keatas permukaan benda kerja .


Tahukah anda bahawa setiap penandaan yang dilakukan memerlukan alat-alat pengukuran dan pengujian, dimana tanpa alat-alat ini kerja yang dilakukan mungkin kurang berkualiti dan tidak menepati spesifikasi atau piawaian yang dikehendaki. Oleh yang demikian didalam unit 4 ini anda akan dapat mengenali alat-alat pengukuran dan memahami kepentingan alat pengukuran dalam bengkel mekanikal.


4.1 ALAT-ALAT PENGUKUR ASAS


Terdapat berbagai-bagai jenis alat pengukur asas yang biasa digunakan dalam kerja-kerja menanda. Dibawai ini disenaraikan beberapa alat penting yang biasa digunakan dalam bengkel kejuruteraan mekanikal.

• Pembaris keluli
• Sesiku bergabung
• Angkup luar dan angkup dalam
• Jangka tolok
• Penubuk
• Penggarit
• Sesiku L
• Sesiku serong
• Jangka sudut
• Jangka sudut vernier
• Tolok permukaan


PEMBARIS KELULI

Pembaris keluli diperbuat daripada keluli kalis karat atau keluli alat. Skalanya dalam unit inci dan metrik. Pembaris keluli metrik boleh didapati dalam berbagai-bagai ukuran panjang, iaitu daripada 6 milimeter hingga1 meter, bagaimanapun jenis yang lazim digunakan berukuran 150 milimeter hingga 300 milimeter.
Pembaris keluli metrik disenggatkan kepada setengah dan satu millimeter, sementara pembaris keluli inci dibuat senggatan dalam pecahan dan perpuluhan. Pecahan yang ,biasa ialah1/64, 1/32, 1/16 dan1/8 inci. Pembaris jenis perpuluhan pula membolehkan pecahan yang lebih kecil daripada 1/64 inci dibaca, kerana pembaris jenis ini mempunyai senggatan 0.100(1/10 inci), 0.050(1/20inci), 0.020(1/50inci) dan 0.010(1/100inci). Rajah dibawah menunjukkan nilai tiap-tiap satu senggatan yang terdapat dalm ketiga-tiga jenis ukuran, iaitu metrik, pecahan dan perpuluhan.


ANGKUP LUAR

Angkup luar mempunyai kaki yang bengkok kedalam. Ia sama ada je
Nis bercantum ketat ataupun jenis bercantum pegas. Kegunaan angkup luar adalah untuk mendapatkan dimensi sebelah luar benda kerja bulat atau rata, ketebalan dinding silinder dan bahagian benda kerja bertingkat.


ANGKUP DALAM

Binaan dan bentuk angkup dalam hampir serupa dengan angkup luar kecuali ia mempunyai kaki yang bengkok keluar. Kegunaan angkup dalam pula adalah untuk mengambil ukuran pada sebelah dalam seperti garis pusat batang paip, garis pusat lubang, lebar lurah, lengkang lurah alur kunci dan sebagainya.


4.2 JENIS DA N SAIZ MIKROMETER


Mikrometer merupakan alat pengukur jitu yang lazimnya digunakan dalam bengkel mesin kerana ia dapat mengukur ukuran-ukuran yang paling kecil dengan tepat. Terdapat berbagai jenis micrometer yang biasa digunakan, antaranya ialah :

i) Mikrometer luar
ii) Mikrometer dalam
iii) Mikrometer tolok dalam

Mikrometer boleh dibaca dengan dua kaedah iaitu dalam unit metrik dan unit imperial. Biasanya ukuran yang paling kecil yang boleh dibaca oleh micrometer
Ialah 1/100 milimeter(0.01). Manakala micrometer inci pula boleh membaca sehingga 1/1000 inci (0.001inci) dan 1/10000 inci (0.0001 inci). Terdapat tiga saiz micrometer yang biasa digunakan untuk kesemua jenis-jenis micrometer diatas iaitu :


1. Mikrometer 0 – 25 mm

Muka andas dan spindal tertutup rapat apabila angka sifar pada laras sejajar dengan angka sifar pada bidal
dan bacaannya ialah 0mm.


2. Mikrometer 25 – 50 mm

Walaupun angka sifar sejajar antara satu dengan yang lain tetapi jarak muka ukuran ialah 25mm dan bacaan bermula daripada 25mm.

3. Mikrometer 100 –150 mm

Bacaan untuk mikrometer ini bermula daripada 100mm.



4.3 LAKARAN DAN NAMA BAHAGIAN-BAHAGIAN MIKROMETER LUAR


A) BINGKAI

Bingkai berbentuk separuh bulatan, mempunyai spindal dibahagian hujung sebelah kanan dan andas disebelah kiri.

B) ANDAS

Dipasang tetap disebelah kiri bingkai. Bagi sesetengah andas, diletakkan tip tungsten karbida pada bahagian mukanya supaya tidak cepat haus.

C) SPINDAL

Dibahagian hujung sebelah kanan terdapat benangyang boleh berputar dengan bantuan nat yang dilekatkan pada bidal. Apabila bidal diputar spindal akan bergerak maju dan mundur ke permukaan andas. Hujung sebelah kirinya juga diletakkan tip tungsten karbida.

D) LARAS

Bahagiannya terdapat senggatan-senggatan yang dibuat disebelah menyebelah garisan selari yang menjadi datum kepada micrometer. Bahagian atasnya pula disenggatkan pula kepada 25 bahagian dan satu lsenggatan bersamaan 1mm. Manakala bahagian dibawahnya pula senggatan dibuat membahagi dua senggatan diatas, bermakna satu garisan bersamaan 0.5mm.

E) BIDAL

Muka lilitan bidal disenggatkan kepada 50 bahagian yang sama. Tiap-tiap satu bahagian bersamaan 0.01mm.


F) PENGANJAK HALUS
Terletak dibahagian hujung bidal. Kegunaannya adalah untuk memdapatkan bacaan yang tepat, tekanan, mengukur mestilah tekal dan berdasarkan rasa sentuhan.



4.4 PRINSIP ASAS MIKROMETER


Mikrometer bekerja berasaskan pergerakan ulir skru. Spindalnya mempunyai skru dengan pic ulir 0.5 milimeter. Ia boleh berputar dengan bantuan nat yang dilekatkan pada bidal, dimana apabila bidal diputarkan spindal akan bergerak maju atau mundur ke permukaan andas. Oleh sebab itu pic ulir mikrometer ialah 0.5mm, maka setiap satuputaran penuh bidal, spindal bergerak 0.5mm. Setiap satu pusingan bidal, pergerakan yang dibuat oleh spindal sejauh 0.5mm, maka tiap-tiap satu senggatan bidal ialalh 1/50 x 0.5 = 0.01mm.
Permukaan andas dan spindal disebut muka ukuran kerana benda kerja diukur diantara dua permukaan ini. Untuk memulakan satu-satu ukuran, angka sifar pada bidal hendaklah sejajar dengan angka sifar pada laras.



4.5 BACAAN DAN LAKARAN PADA MIKROMETER (METRIK DAN IMPERIAL)

MEMBACA MIKROMETER METRIK/IMPERIAL
(Kaedah membaca mikrometer metrik dan imperial adalah sama, cuma nilai bacaannya sahaja yang berbeza).

i) Bacaan sengagatan terakhir pada laras atas yang dilalui oleh bidal didarabkan 1mm.

ii) Bacaan senggatan pada laras bawah yang terhampir dengan 1mm didarabkan dengan 0.50mm.

iii) Bacaan senggatan pada bidal yang sejajar dengan garisan skala laras didarabkan dengan 0.01mm.

iv) Campurkan ketiga-tiga bacaan diatas. Jumlah nilai tersebut merupakan bacaan bagi micrometer itu.



4.6 CARA MENGGUNAKAN MIKROMETER

Cara menggunakan micrometer ialah dengan mendapatkan tekanan mengukur dengan betul, elakkan memutar bidal berlebihan. Sebaliknya dapatkan rasa sentuhan yang betul. Micrometer hendaklah dipegang pada tapak tangan dan diapit dengan jari kelilngking atau jari manis. Biarkan ibu jari dan jari talunjuk bebas memutarkan bidal untuk melaraskan spindal. Benda kerja hendaklah diletakkan diantara permukaan andas dengan spindal. Putar bidal sehingga kedua-dua muka ukuran itu menyentuh benda kerja. Untuk merasa sentuhan, gerakan kehadapan atau kebelakang perlahan-lahan.


4.7 LAKARAN DAN NAMA BAHAGIAN-BAHAGIAN ANGKUP VERNIER



A) BADAN

Berbentuk seperti sebilah pembaris keluli yang mempunyai senggatan dalam unit metrik atau inci. Senggatan ini dinamakan skala utama.

B) PLAT VERNIER

Plat vernier mempunyai skala vernier dan boleh digerak-gerakkan disepanjang badan.

C) RAHANG

Terdiri daripada rahang tetep dan rahang gelangsar. Rahang tetap merupakan bahagian daripada badan .manakala rahang gelangsar merupakan sebahagian daripada plat vernier.

D) RUSUK

Berbentuk runcing dan terletak disebelah atas. Binaannya hampir sama dengan rahang tetapi ia digunakan untuk mengukur ukuran sebelah dalam.

E) SKRU PENGUNCI

Digunakan untuk mengunci plat vernier, supaya ukuran tidak berganjak semasa angkup vernier dikeluarkan dari benda kerja. Ini dapat mengurangkan kesilapan semasa mengukur.

F) BILAH PENGUKUR DALAM

Merupakan satu bilah kecil, boleh digerakkan keluar atau masuk dalam lurah dibahagian belakang badan apabila rahang dibuka.


4.8 PRINSIP ASAS SKALA VERNIER

Skala vernier digunakan untuk membolehkan kita membaca tanpa teragak-agak sekiranya ukuran itu terletak diantara dua tanda senggatan pada satu-satu skala. Oleh itu angkup vernier mestilah :

i) mempunyai dua skala iaitu skala utama dan skala vernier.
ii) senggatan pada skala utama dibuat lebih besar daripada skala vernier.
iii) Perbezaan antara skala utama dengan skala vernier merupakan bacaan yang paling kecil yang boleh dibuat.


4.9 CARA PENGGUNAAN ANGKUP VERNIER

Kelebihan menggunakan angkup vernier dengan mikrometer ialah dimana micrometer hanya boleh membuat satu bahagian bacaan sahaja manakala angkup vernier tiga bahagian bacaan iaitu bacaan luar dan dalam benda kerja, seperti diameter dalam dan diameter luar, lebar alur dan tebal benda kerja. Manakala fungsi ketiga adalah untuk mengukur dalam atau tinggi benda kerja.
Cara penggunaan angkup vernier sedikit berbeza dengan mikrometer dimana jari kelingking atau jari manis tidak perlu diapit pada bingkai kerana angkup vernier tidak mempunyai bingkai.kedua-dua rahang angkup vernier perlu dirapatkan pada bahan ukuran dan dengan perlahan-lahan diputarkan sehingga sedikit rahang telah menyentuh bahan ukuran, kemudian skru pengunci dikuncikan supaya nilai bacaan tidak berganjak.


4.10 BACAAN DAN LAKARAN ANGKUP VERNIER (METRIK DAN IMPERIAL)

(KAEDAH MEMBACA ANGKUP VERNIER METRIK DENGAN ANGKUP VERNIER INCI ADALAH SAMA CUMA NILAI BACAANNYA SAHAJA YANG BERBEZA).

Membaca Angkup vernier Tentukuran 0.02 mm

Skala utama disenggatkan kepada 1 mm bagi tiap-tiap satu senggatan dan dinomborkan pada tiap-tiap 10 senggatan iaitu 10, 20, 30 dan seterusnya. Skala vernier pula panjangnya 49mm dan disenggatkan kepada 50 bahagian yang sama.yang sejajar, senggatan yang ke 50 skala vernier akan sejajar dengan senggatan ke 49 pada skala utama. Untuk mengetahui perbezaan nilai antara satu senggatan skala utama dengan skala vernier, maka tolakkan 1mm (nilai 1 senggatan pada skala utama) dengan nilai satu senggatan pada skala vernier. Nilai satu senggatan pada skala vernier ialah :

50 senggatan skala vernier = 49 mm skala utama
1 senggatan = 49/50
= 0.98 mm.
Perbezaan nilai senggatan = 1 mm – 0.98 mm
= 0.02 mm

Oleh itu, nilai setiap senggatan pada skala vernier = 0.02 mm.


Contoh 1:


Bacaan skala utama yang
terhampir dengan 1 mm = 42 x 1 = 42.00 mm

Bacaan skala vernier
senggatan ke-16 yang
sejajar dengan salah Satu
garisan pada skala utama = 16 x 0.2 = 0.32mm
Jumlah 42.32 mm
Oleh itu, bacaan sebenar ialah 42.32 mm.



Contoh 2 :


Bacaan skala utama yang
terhampir dengan 1mm = 65 x 1 = 65.00 mm

Bacaan skala vernier
senggatan ke-39 yang
sejajar dengan salah Satu
garisan pada skala utama = 39 x 0.02 = 0.78 mm
Jumlah 65.78 mm
Oleh itu, bacaan sebenar ialah 65.78 mm.


Membaca Angkup Vernier Tentukuran 0.05 mm



Skala utama disenggatkan kepada 1mm bagi tiap-tiap satu senggatan dan dinomborkan pada tiap-tiap 10 senggatan iaitu 10, 20, 30 dan seterusnya. Skala vernier pula yang panjangnya 19mm, disenggatkan kepada 20 bahagian yang sama. Apabila angka sifar di kedua-dua skala diletakkan pada kedudukan yang sejajar, senggatan ke-20 pada skala vernier akan sejajar dengan senggatan ke-19 pada skala utama.
Untuk mengetahui perbezaan nilai bagi senggatan skala utama dengan skala vernier, maka to
lakkan dengan 1mm (nilai senggatan pada skala utama) dengan nilai satu senggatan pada skala vernier. Nilai satu senggatan pada skala vernier ialah :
20 senggatan pada skala vernier = 19mm skala utama
1 senggatan = 19/20.
Perbezaan nilai senggatan = 1 – 0.95 mm
= 0.05mm.

Oleh itu nilai setiap sengagatan pada skala vernier = 0.05mm.

Contoh 1:



Bacaan skala utama = 25.00 mm
Bacaan skala vernier apabila
senggatan ke-8 sejajar
dengan salah satu garisan
pada skala utama = 8 x 0.05 = 0.40 mm
Jumlah 25.40 mm

Oleh itu, bacaan sebenar ialah 25.40 mm.


Contoh 2:



Bacaan skala utama = 123.00 mm
Bacaan skala vernier apabila
sengatan ke-15 sejajar
dengan salah satu garisan
pada skala utama = 15 x 0.05 = 0.75 mm
Jumlah 123.75 mm

Oleh itu, bacaan sebenar ialah 123.75mm.



4.11 ALAT PENGUKUR LAIN YANG MENGGUNAKAN PRINSIP VERNIER
SEPERTI JANGKA SUDUT VERNIER DAN JANGKA SUDUT VERNIER


Selain angkup vernier, terdapat juga alat-alat pengukur yang lain juga mengambil skala vernier bagi membolehkan mengambil ukuran yang lebih kecil seperti; jangka sudut vernier, tolok tingi vernier, tolok dalam vernier, tolok vernier gigi gear dan sebagainya.



JANGKA SUDUT VERNIER


Kegunaan jangka sudut vernier

1. Untuk mengukur sudut dengan tepat. Ketepatan boleh dibaca sehingga 5’ atau 1/12.
2. untuk kerja-kerja menanda atau menguji sesuatu sudut.

Bahagian-bahagian jangka sudut vernier

BILAH

Bilah mempunyai berbagai-bagai ukuran, biasanya 150mm atau 300mm. Ia dimasukkan kedalam dail, boleh dikilas, dilaraskan dan dikunci pada sebarang kedudukan sudut.

DAIL

Dail terdiri daripada dua skala, iaitu:

b) skala utama-skala ini disenggatkan kepada 360 iaitu dari 0-90, 90 –0 , 0 –90 , 90 –0. Ia dinomborkan setiap 10.
c) Skala vernier –skala ini disenggatkan kepada 12 bahagian, setiap satu bahagian mewakili 5’ atau 1/12 dan dinomborkan setiap 3 senggatan iaitu 15,30,45 dan 60.
Kedua-dua skala utama dan skala vernier ini dibuat dua arah dari angka sifar (0).


PRINSIP MEMBACA UKURAN

Jika bacaan sudut dalam darjah penuh:
Garisan sifar (0) dan garisan ke-60 skala vernier akan sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama.
Bacaan senggatan utama dari 0 hingga ke senggatan yang telah dilalui oleh garisan sifar skala vernier dalam arah yang sama. Kemudian dicapurkan jumlah garisan pada skala vernier yang sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama, juga dalam arah yang sama.



Contoh 1:



Garisan sifar (0) skala vernier
melampaui garisan ke-64 skala
utama. Oleh itu bacaannya = 64 00’

Garisan ke-2 skala vernier sejajar
dengan salah satu garisan
pada skala utama (dibaca
dalam arah bacaan yang
sama). Oleh sebab setiap 1
senggatan bersamaan dengan
5’, maka bacaannya = 2 x 5’ = 10’
jumlah 64 10’

Contoh 2:



Garisan sifar skala vernier
melampaui garisan ke-20
skala utama. Bacaannya = 20 00’
Garisan ke-9 skala vernier
sejajar dengan salah Satu
garisan pada skala utama
(dibaca dalam arah yang
sama). Oleh sebab tiap-tiap
satu senggatan bersamaan
dengan 5’, maka bacaannya = 9 x 5’ = 45’
jumlah 2045’

BAB 5 GERUDI

GERUDI

OBJEKTIF AM

Dapat mengetahui jenis-jenis mata gerudi dan berkebolehan mengendalikan mesin gerudi.


OBJEKTIF KHUSUS

 Mengenali bahagian utama dan fungsi gerudi pintal.
 Mengetahui cara menentukan saiz gerudi.
 Mengenali bahan membuat gerudi.
 Mengetahui kaedah menanda sebelum menggerudi.
 Memahami cara memasang mata gerudi dan benda kerja sebelum menggerudi.
 Membezakan jenis-jenis mata gerudi.
 Mengetahui cara mencanai dan mengasah sebatang gerudi pintal.
 Mengetahui kesan pada lubang jika mata gerudi tidak dicanai dengan betul.
 Menamakan bahagian-bahagian mesin gerudi.
 Mengira kelajuan pusingan pengumpar(PPM),kadar suapan dan factor pemilihan kelajuan pemotongan.
 Mengenali jenis-jenis penyejuk, fungsi dan kegunaannya.
 Mengetahui langkah penjagaan mata gerudi dan mesin gerudi.
 Mengetahui langkah keselamatan semasa menggerudi.
 Memahami kepentingan memegang benda kerja dengan kemas semasa menggerudi.
 Mengenali jenis pemegang benda kerja pada mesin gerudi.
 Mengetahui kaedah menggerudi lubang besar.
 Memahami kepentingan menggerudi pusat dan lubang pandu.
 Mengetahui kegunaan jigs dan langkah yang perlu diberi perhatian semasa menggerudi.




5.0 PENGENALAN


Gerudi ialah yang digunakan untuk membuat lubang diatas permukaan logam. Proses menggerudi lubang biasanya dibyat dengan menggunakan mesin gerudi atau mesin larik. Gerudi diperbuat daripada keluli taha lasak dan tungsten karbida


MATA GERUDI DAN MESIN GERUDI


5.1 Bahagian utama dan fungsi gerudi pintal.

Gerudi pintal biasanya digunakan dalam bengkel mesin untuk kerja-kerja am. Ia mempunyai dua lurah heliks yang sama dan bertentangan kedudukan pada garis pusatnya. Hujung matanya berbentuk kon dan dicanai supaya dapat menghasilkan sudut pemotong dan sudut kelegaan . Terdapat juga gerudi pintal yang digunakan untuk kerja-kerja khas iaitu:


(a) Gerudi pintal tiga lurah atau empat lurah
(b) Gerudi pintal sudut heliks rendah dan sudut heliks tinggi

Bentuknya sama dengan gerudi pintal biasa, kecuali sudut heliknya sama ada lebih kecil atau lebih besar daripada sudut heliks biasa. Sudut heliks biasa ialah 30º. Keistimewaannya ialah ia sesuai untuk menggerudi logam tempawan dan logam liat. Selain, itu gerudi ini juga menghasilkan lubang yang dalam. Gerudi pintal sudut heliks rendah pula sesuai untuk menggerudi bahan-bahan plastik, gentian (fiber), asbestos, bakelit dan logam-logam tiruan yang lain.



Badan terletak diantara hujung mata dengan batang. Ia terdiri daripada :

(a) Hujung mata

Hujung mata ialah bahagian hujung yang berbentuk kon, biasanya dicanai dengan sudut kandung 118º, bibir pemotong membahagi dua sudut kandung ini dengan masing-masing membentuk sudut 59º dari paksi. Panjang hujung mata biasanya 1/3 daripada garis pusat gerudi.

(b) Pusat mata

Pusat mata menyerupai mata pahat yang tajam yang terbentuk daripada pertemuan bibir-bibir pemotong. Fungsi pusat mata ialah untuk mencungkil dan memudahkan gerudi masuk kedalam permukaan logam.

(c) Bibir pemotong

Bibir pemotong atau bibir pengerat bertindak sebagai mata gerudi. Ia terbentuk daripada pertemuan lurah-lurah dengan hujung permukaan berbentuk kon. Bibir pemotong ini dibuat sama panjang.

(d) Lurah

Lurah terdapat disepanjang bahagian badan.fungsinya ialah:
(i) Untuk membentuk tepi pemotong atau bibir pemotong pada hujung berbentuk kon.
(ii) Untuk membentuk lorong-lorong bagi tatal keluar.
(iii) Untuk membolehkan bendalir pemotong sampai kehujung mata.
(iv) Untuk memudahkan tatal keluar melalui ruang yang sempit.

(e) Lengkang lurah

Ia merupakan tebing yang memisahkan lurah. Lengkang lurah dianggap sebagai tulang belakang gerudi ldan lebih tebal dibahagian pangkal supaya gerudi menjadi lebih tegap.


(f) Jidar

Jidar merupakan tebing sempit yang menonjol disepanjang lurah. Gunanya ialah untuk memberi telusan kepada badan semasa menggerudi, dengan itu gerudi tidak bergesel. Geseran ini boleh mendatangkan kepanasan yang cepat dan menghilangkan baja ataupun boleh menyebabkan gerudi tersepit.
BATANG
Bahagian gerudi yang masuk kedalam spindal mesin melalui cuk gerudi atau liang sendi yang dinamakan batang. Batang boleh dibahagikan kepada dua jenis iaitu :

(a) Batang Lurus

Batang lurus khusus untuk gerudi kecil yang bersaiz 13 mm atau kurang. Biasanya ia dipegang dalam cuk gerudi.


(b) Batang Tirus

Batang tirus pula khusus untuk gerudi besar yang mempunkyai saiz lebih daripada 13 mm . Batang jenis ini boleh menetapkan kedudukannya sendiri. Ia boleh ;dipasang pada spindal mesin melalui liang sendi atau soket bagi menyesuaikan saiz. Batang gerudi dan lubang spindal mesin serta lubang liang sendi masing-masing mempunyai tirusan Morse.

PUTING

Puting berbentuk nipis, etrletak dibahagian pangkal gerudi. Puting terdapat pada gerudi batang titus sahaja. Fungsi puting ialah untuk memudahkan gerudi diputar kerana puting boleh masuk kedalam alur yang terdapat di dalam lubang spindal mesin atau soket atau liang sendi. Gerudi batang tirus boleh ditanggalkan dari spindal dengan mudah menggunakan alat perenggang.



5.2 CARA MENENTUKAN SAIZ GERUDI


Saiz gerudi terdapat dalam empat sistem ukuran iaitu:

A) Saiz Dalam Sistem Metrik

Bagi gerudi jenis kecil, saiznya ialah daripada 0.04 mm hingga 0.09 mm dalam langkauan 0.01 mm. Sementara saiz gerudi biasa ialah daripada 0.5 mm hingga 20mm bagi jenis batang lurus dan 8 mm hingga 80 mm bagi jenis batang tirus.

B) Saiz Dalam Sistem Pecahan

Gerudi mempunyai julat saiz daripada 1/64 inci hingga 3 ¼ inci dalam langkauan 1/64 inci atau 1/32 inci.

C) Saiz Dalam Sistem Angka

Dalam sistem ini, saiz diberi dengan angka 1 atau bersamaan dengan 0.228 inci hingga angka 97 atau 0.0059 inci.

D) Saiz Dalam Sistem Huruf

Gerudi juga mempunyai saiz daripada huruf A hingga Z. Gerudi yang bersaiz A merupakan saiz yang paling kecil dalam set gerudi iaitu 0.234 inci manakala saiz Z pula merupakan saiz yang paling besar iaitu 0.413 inci.

E) Cara Menguji Saiz Gerudi

Saiz gerudi boleh diuji atau diukur dengan tolok gerudi. tolok ini juga boleh didapati dalam semua sistem saiz gerudi. Saiz gerudi juga boleh diukur dengan mikrometer. ukuran hendaklah dibuat merentasi jidar gerudi. Selain menguji ataupun mengukur saiz gerudi dengan menggunakan alat yang disebutkan tadi,saiz gerudi juga ditandakan pada bahagian batangnya. Bagaimanapun, tanda ini selalunya hilang apabila gerudi itu selalu digunakan.


5.3 BAHAN MEMBUAT GERUDI

Gerudi digunakan untuk menebuk lubang bulat pada permukaan benda kerja yang mempunyai jenis bahan yang berbeza. Oleh itu saiz dan bahan mata gerudi dibuat bebeza-beza untuk membuat berbagai jenis proses, dimana kebiasaannya saiz gerudi kecil diperbuat daripada keluli tahan lasak (high speed steel) manakala bagi gerudi yang besar bahannya diperbuat daripada keluli berkarbon tinggi (high karbon steel) atau tungsten karbida.

5.4 KAEDAH MENANDA SEBELUM MENGGERUDI

Langkah-langkah yang berikut perlu diikut bagi mendapatkan kedudukan lubang yang tepat.

i) Tandakan pusat lubang dengan penebuk cucuk.

ii) Buat dua bulatan, satu daripadanya mengipkut saiz lubang dan lyang satu lagi kecil sedikit (Rajah 5.32). tujuannya ialah supaya pemotongan yang dibuat oleh mata gerudi dapat dilihat dengan mudah.

iii) Tebuk pusat lubang tadi dengan penebuk pusat.

iv) Hidupkan mesin dan pastikan ;mata gerudi betul-betul diatas pusat lubang.

v) Periksa sama ada gerudi berputar sepusat atau tidak sepusat. Cara mengujinya ialah dengan melihat kesan mata gerudi, sama ada diatas pusat lubang atau terkeluar dari pusat lubang .

vi) Sekiranya pemotongan terkeluar dari pusat lubang, maka pusat lubang hendaklah diperbetulkan dengan cara membuat satu l;engkang lurah atau alur dengan menggunakan pahat mata bulat . ini bermakna kedudukan pusat diubah.



5.5 CARA MEMASANG MATA GERUDI DAN BENDA KERJA SEBELUM MENGGERUDI

Untuk mendapatkan satu proses menggerudi yang baik dan kerja-kerja yang berkaitan dengan mesin gerudi, salah satu factor ialah mata gerudi dan benda kerja mestilah diikat atau dipasang dengan betul.berbagai bentuk dan jenis alatan tambahan yang digunakan untuk mengikat, dibuat bersesuaian dengan benda kerja.
Bagi memasang gerudi batang lurus yang bersaiz kecil khususnya yang bersaiiz 13 mm atau lebih kecil darinya, biasanya dipegang dalam cuk gerudi. Manakala gerudi batang tirus khususnya untuk gerudi besar yang mempunyai saiz lebih daripada 13 mm, ia boleh dipasang terus pada spindal mesin melalui liang sendi atau soket . Gerudi batang tirus boleh ditanggalkan dari spindal dengan mudah menggunakan alat perenggang (Lihat Rajah 5.13).
Penggunaan ragum atau pengikat yang sesuai dengan proses kerja menggerudi adalah salah satu faktor menghasilkan proses kerja yang baik, dan mengikat benda kerja dengan baik juga salah satu factor untuk mendapatkan hasil kerja yang baik. Berikut adalah kaedah mengikat benda kerja pada ragum gerudi :


1. Bersihkan ragum mesin dengan kain dan pastikan tidak ada kekotoran atau tatal melekat pada ragum.

2. Pilih sepasang bilah selari yang sesuai tingginya dan bersihkannya.

3. Kikir tipi bahan kerja yang tajam sebelum memasang di dalam ragum.

4. Letakkan bahan kerja diatas bilah selari dan pastikan bahagian yang hendak hendak digerudi atau yang bertanda berada disebelah atas.

5. Ikat rgum kuat dengan tangan. Jangan guna pengetuk untuk mengikat ragum.

6. Dengan menggunakan pengetuk lembut atau gandin, ketuk dengan perlahan-lahan keempat-empat penjuru sehingga bilah selari tidak bergerak.

7. Sekarang operasi menggerudi boleh dijalankan tetapi pastikan ragum diikat pada meja mesin gerudi supaya benda kerja tidak bergerak semasa proses menggerudi dijalankan.

5.6 PERBEZAAN JENIS-JENIS GERUDI
Gerudi dibuat berbagai-bagai jenis dan bentuk supaya bersesuaian dengan kerja yang dilakukan dan mempercepatkan lagi kerja-kerja diindustri pengeluaran. Diantara jenis-jenis gerudi yang biasa digunakan ialah :
1. GERUDI PINTAL (TWIST DRILL)
Bentuknya seakan-akan suatu benda yang dipintal. Pintalan ini adalah dari dua laluan lurah yang berbentuk helik melalui sepanjang badan gerudi. Gerudi ini digunakan dalam kerja-kerja umum.
2. GERUDI BERGABUNG/GERUDI PUSAT (COMBINATION & COUNTERSINK/CENTRE DRILL)
Mempunyai dua hujung dan dua pembenam yang bersudut kandung 60º dan hujung 118º. Digunakan untuk menggerudi hujung bahan pada mesin pelarik supaya dapat disokong oleh tetengah pelarik dan untuk membuat lubang benam yang kecil serta boleh juga membuang tajam pada hujung lubang yang telah digerudi. Gerudi ini dibuat dalam dua arah , arah kiri dan arah kanan.
3. GERUDI HUJUNG RATA
Bentuk hujung yang rata pada gerudi ini digunakan untuk meratakan bahagian dalam lubang buntu supaya berbentuk tepat 90º.
4. GERUDI PIPIH (FLAT DRILL)
Bentuk hujung gerudi ini pipih dan bersudut 45º. Digunakan untuk menebuk
lubang yang besar dalam kerja-kerja melarik.
5. GERUDI LUBANG BENAM (COUNTERSINK DRILL)
Gerudi ini berukuran besar pada hujung dan kecil pada batang. Hujung gerudi ini bersudut 60º. Digunakan untuk membuat lubang benam bagi membenamkan skru kepala benam dan rivet kepala benam. Ia juga boleh digunakan untuk membuang segi pada hujung lubang yang telah digerudi.
6. GERUDI LUBANG SENGGAT (COUNTERBORE DRILL)
Gerudi ini mempunyai dua tingkat garispusat. Satu bagi pemotong dan dihujung terdapat satu batang pemandu untuk menahan batang gerudi semasa menggerudi. Digunakan untuk melubang tingkat bagi membenamkan kepala nat atau kepala pasak.
7. GERUDI LURAH LURUS (STRIGHT FLUTED DRILL)
Bentuk lurah gerudi ini lurus sahaja. Digunakan untuk melubang pada bahan yang lembut seperti aluminium dan juga bahan yang nipis.
8. GERUDI LUBANG MINKYAK (OIL HOLE DRILL)
Bentuk gerudi ini sama dengan gerudi pintal. Pada bahagian badan gerudi ini terdapat saluran ;minyak yang terus keluar ke bahagian hujung, ini bertujuan minyak dapat disalurkan terus kedalam permukaan lubang. Ini dapat mengelakan kepanasan pada benda kerja. Gerudi ini digunakan dalam perindustrian yang berat.
9. GERUDI LURAH BANYAK (MULTIPLE FLUTE DRILL)
Bentuk gerudi ini sama dengan gerudi pintal tetapi lurah yang memintal pada badan gerudi ini adalah lebih dari dua. Digunakan dalam kerja-kerja berat.
10. GERUDI BERTANGGA (STEP DRILL)
Benktuk gerudi ini sama seperti gerudi pintal tetapi ianya mempunyai dua ukuran garispusat. Gerudi ini digunakan dalam kerja-kerja besar dan pengeluaran.
GAMBAR N10
5.7 CARA MENCANAI DAN MENGASAH SEBATANG GERUDI PINTAL
Untuk mencanai dan mengasah sebatang gerudi pintal faktor penting yang perlu diambil kira ialah sudut-sudut yang hendak dicanai. Terdapat tiga jenis sudut yang harus diberi perhatian iaitu :
1. Sudut Pemotong
2. Sudut Kelegaan Bibir Pemotong
3. sudut Heliks.
1. SUDUT PEMOTONG
Sudut pemotong bagi gerudi biasa ialah 59º dari paksi iaitu membahagi dua sudut kandung mata gerudi. Jika sudut ini dicanai dengan betul maka, dengan sendirinya bibir pemotong menjadi sama panjang, jika tidak, lubang yang dihasilkan menjadi besar. Bukaan sudut pemotong ini boleh diuji dengan tolok sudut gerudi (Lihat Rajah 5.14).
RAJAH 5.14
Bukaan sudut pemotong adalah berbeza-beza iaitu bergantung pada jenis logam yang hendak digerudi. Sudut yang lazim digunakan ditunjukan dalam rajah 5.15. Bagi logam keras, sudut pemotongannya lebih besar, tetapi bagi logam lembut sudutnya lebih kecil. (Lihat Jadual 5.1).
RAJAH 5.15

2. SUDUT KELEGAAN BIBIR PEMOTONG
Sudut kelegaan bibir pemotong tebentuk dengan mencanaikan permukaan belakang hingga ke tumit tepi pemotong. Fungsi sudut kelegaan ini ialah supaya permukaan hujung mata tidak bergesel dengan benda kerja. Sebagaimana sudut pemotong, sudut kelegaan bibir pemotong juga berbeza-beza, bergantung pada jenis bahan yang hendak digerudi (Lihat Jadual 5.1).





Untuk jerja-kerja am, sudut kelegaan dicanai antara 8º hingga 12º. Bukaan sudut yang terlalu besar boleh menyebabkan hujung mata gerudi patah kerana tidak cukup sokongan.(Lihat Rajah 5.16).

3. SUDUT HELIKS
Sudut heliks adalah tetap dan tidak dapat diubah dengan cara mencanai kerana ia telah sedia dibentuk semasa membuat gerudi. Sudut heliks tinggi digunakan untuk menggerudi logam keras dan teguh,
sementara sudut heliks rendah digunakan untuk menggerudi logam lembut. Sudut heliks biasanya 30º.



5.8 KESAN PADA LUBANG JIKA MATA GERUDI TIDAK DICANAI DENGAN BETUL

Pembentukan hujung mata gerudi yang betul adalah perkara penting yang perlu diberi perhatian semasa mencanai mata gerudi. Ini termasuklah mencanai sudut pemotong yang sama besar bukaan dari paksi, bibir pemotong yang sama panjang, ;sudut kelegaan bibir pemotong yang munasabah serta menipiskan lengkang lurah dengan betul. Keempat-empat faktor diatas boleh mempengaruhi kerja menggerudi serta hasilnya dari segi :

1. Mengawal saiz dan mutu sudahan lubang
2. Mengawal tatal atau saiz dan pembentukannya
3. Mengawal cara tatal keluar
4. Menguatkan tepi pemotong supaya tidak cepat haus
5. Mengurangkan geseran dan kepanasan

Berikut ini diterangkan lima jenis kesilapan yang sering berlaku semasa mencanai bibir pemotong serta kesan daripada kesilapan tersebut, iaitu :

(a) SUDUT PEMOTONG SAMA BESAR TETAPI PANJANG BIBIR PEMOTONG BERBEZA
Pusat mata sama letaknya dengan paksi tetapi hanya satu lurah sahaja yang boleh memotong bahan. Akibatnya lubang lakan menjadi besar.

(b) PANJANG BIBIR PEMOTONG SAMA TETAPI BUKAAN SUDUT PEMOTONG BERBEZA

Ini mengakibatkan pusat mata terkeluar dari paksi, hanya satu lurah yang bekerja dan lubang menjadi besar akibat putaran hanya pada pusat mata. Seterusnya gerudi akan bergoncang dan ini boleh mengakibatkannya patah.

(c) KEDUA-DUA SUDUT DAN PANJANG BIBIR PEMOTONG TIDAK SAMA

Pusat mata terkeluar dari paksi, hanya lurah yang bekerja, gerudi berputar pada pusat mata dan ini menyebabkan lubang menjadi besar.


(d) SUDUT KELEGAAN BIBIR PEMOTONG YANG TERLALU BESAR DAN TERLALU KECIL

Hujung mata boleh patah sekiranya sudut kelegaan terlalu besar kerana tidak cukup sokongan, sebaliknya jika sudut kelegaan terlalu kecil, geseran akan berlaku, ini mengakibatkan permukaan hujung mata menjadi cepat panas, beban gerudi bertambah kerana gerudi sukar masuk kedalam benda kerja. Ini akan menghasilkan penyudahan kerja yang tidak memuaskan dan kemungkinan juga gerudi akan patah.


(e) LENGKANG LURAH YANG DINIPISKAN TIDAK SEIMBANG TEBALNYA DARI PAKSI GERUDI

Lengkang lurah harus dinipiskan sekiranya gerudi semakin pendek, ini adalah kerana lengkang lurah semakin tebal arah ke pangkal. Jika lengkang lurah dicanai tebal sebelah, ia boleh menyebabkan kesepusatan lengkang lurah dan garis pusat luar gerudi tidak tepat. Pusat mata yang tidak beranjak dari paksi mungkin menyebabkan gerudi berputar belong/gelong.


5.9 NAMA BAHAGIAN-BAHAGIAN MESIN GERUDI

Terdapat berbagai-bagai jenis mesin gerudi pada masa kini yang biasa digunakan dibengkel mesin dimana kebanyakannya menggunakan kuasa letrik samaada ianya jenis mudah alih atau jenis tetep, diantaranya ialah :

1. Mesin gerudi tangan (hand drill)
2. Mesin gerudi tangan mudahalih (protable electric drill)
3. Mesin gerudi meja (bench drilling machine)
4. Mesin gerudi jenis tiang (biliar drilling machine)
5. Mesin gerudi jenis turus (column type drilling machine)
6. Mesin gerudi jejarian (radial arm drilling machine)
7. Mesin gerudi gandar berkumpulan (gang spindle drilling machine)
8. Mesin gerudi banyak gandar (multi spindle machine)


Walaupun terdapat berbagai-bagai jenis mesin gerudi pada masa kini nanum konsep asas dan bahagian-bahagian utama mesin gerudi adalah sama. Gambarajah mesin gerudi dibawah menunjukkan nama-nama bahagian pada sesebuah mesin gerudi.


5.10 PENGIRAAN KELAJUAN PUSINGAN PENGUMPAR (PPM), KADAR SUAPAN DAN FAKTOR PEMILIHAN KELAJUAN PEMOTONGAN

Kelajuan pemotongan ialah pangjang ukuran lilitan mata gerudi dalam ukuran meter yang dikira apabila ia berputar dalam masa satu minit.
Sebagai contoh, keluli lembut mempunyai kelajuan pemotongan 30 meter per minit, ini bermakna spindal mesin perlu berputar supaya ukuran lilitan mata gerudi itu 30 meter dalam masa satu minit. Oleh sebab mata gerudi terdiri daripada berbagai-bagai saiz, maka spindal juga mempunyai berbagai-bagai tingkat kelajuan.
Bilangan putaran spindal yang perlu untuk mendapatkan kelajuan memotong yang betul disebut putaran per minit (PPM). Pada amnya gerudi kecil memerlukan bilangan putaran yang lebih banyak dalam satu minit berbanding dengan gerudi besar. Untuk menghitung kelajuan spindal, perkara-perkara berikut perlu diketahui :

1. Kelajuan memotong bahan
2. Garis pusat mata gerudi


Formula
Untuk menghitug putaran per minit
Putaran per minit (PPM) = Kelajuan memotong (meter per minit)
π X Garis pusat (milimeter)
Unit meter perlu ditukarkan kepada unit milimeter, oleh itu
Putaran per minit (PPM) = Kelajuan memotong X 1000
π X Garis pusat
iaitu, (PPM) = KP X 1000
πD


Contoh 5.1
Hitung kelajunan spindal yang sesuai dalam putaran per minit untuk menggerudi lubang yang bergaris pusat 15 milimeter diatas sekeping keluli lembut dengan menggunakan gerudi tahan lasak. Kelajuan memotong yang digunakan ialah 30 meter per minit.
PPM = KP X 1000
πD
PPM = 30 X 1000
3.142 X 15
= 636

Contoh 5.2
Hitung kelajuan spindal yang sesuai dalam putaran per minit untuk menggerudi lubang yang bergaris pusat 35 milimeter pada sekeping keluli lembut dengan kelajuan memotong 25 meter seminit. Mata gerudi yang digunakan ialah sejenis keluli tahan lasak.
PPM = KP X 1000
πD
PPM = 25 X 1000
3.142 X 35
= 227.2


HANTARAN
Hantaran ialah panjang juluran mata gerudi yang masuk ke dalam benda kerja pada tiap-tiap satu putaran penuh spindal.
Kadar hantaran adalah penting untuk menentukan hayat mata gerudi. Jika terlalu laju, mungkin tepi pemotongnya pecah, sebaliknya jika terlalu perlahan, hujung mata bergesel dan cepat menjadi panas.


Formula
Untuk menghitung anggaran masa menggerudi
Anggaran masa menggerudi = P
H X PPM
Dimana, d = Dalam lubang
P = Panjang juluran mata gerudi ( Dalam lubang + panjang hujung
mata )
= d + ( 0.3 X D )
D = Garis pusat gerudi dalam milimeter
PPM = Putaran per minit
H = Hantaran pemotong mata gerudi dalam mm per putaran



Contoh 5.3
Kira masa yang diambil untuk menggerudi satu lubang yang bergaris pusat 15 mm dan 52 mm dalam. Kadar hantaran pemotong ialah 0.23 mm dan kelajuan spindal ialah 320.
Anggaran masa menggerudi = P
H X PPM
= 52 + ( 0.3 X 15 )
0.23 X 320
= 56.5
0.23 X 320
= 56.5
73.6
= 0.77 minit atau 46 saat


FAKTOR-FAKTOR PEMILIHAN HANTARAN DAN KELAJUAN
Berikut ialah beberap faktor pemilihan kelajuan spindal :


1. Jenis dan keadaan mesin.
2. Ketepatan dan penyudahan kerja.
3. Kuatnya atau tegapnya benda kerja dipegang dalam mesin.
4. Penggunaan bendalir pemotong.
5. Jenis bahan
6. Bahan mata gerudi


5.11 JENIS-JENIS PENYEJUK, FUNGSI DAN KEGUNAANNYA

Bendalir pemotong menjadi unsur yang sangat penting dalam operasi pemesinan seperti melarik, mencanai, meraut, menggerudi, menggerudi, melulas, membenang ( dalam dan luar ), memotong bahan, kerja-kerja tekan dan sebagainya.
Sebab utama bendalir pemotong digunakan dalam kerja menggerudi ialah untuk membebaskan haba daripada gerudi dan benda kerja. Tindakan geseran antara mata pemotong dengan tatal yang dirincih menghasilkan haba yang boleh menyebabkan tepi mata pemotong melekat seterusnya boleh memecah atau mematahkan gerudi tersebut. Keadaan ini menghasilkan permukaan lubang yang tidak baik dn kerja yang tidak tepat.
Bendalir pemotong boleh dikelaskan kepada beberapa jenis, antaranya ialah :


1. Minyak pemotong atau minyak galian.
Tiga jenis minyak galian yang aktif :
(a) Minyak galian bersulfur
(b) Minyak galian sulfur berklorin
(c) Minyak galian berlemak
Tiga jenis minyak galian yang tak aktif :
(a) Minyak galian biasa.
(b) Minyak galian lelemak.
(c) Minyak galian lelemak bersulfur.
2. Minyak boleh larut.
Tiga jenis minyak boleh larut :
(a) Minyak galian boleh larut.
(b) Minyak boleh larut lelemak tinggi.
(c) Minyak boleh larut tekanan lampau.
3. Bendalir pemotong tiruan atau kimia.
4. Penyejuk khas.


FUNGSI BENDALIR PEMOTONG

Terdapat berbagai-bagai fungsi bendalir pemotong antaranya ialah :

1. Untuk menyejukkan tepi mata pemotong.
2. Untuk menyejukkan benda kerja.
3. Mengurangkan geseran yang berlaku antara gerudi denlgan gerudi.
4. Membantu memecahkan tatal.
5. menghindar tatal dari melekat ditepi jidar atau bibir pemotong.
6. Untuk mengeluarkan serpihan-serpihan tatal.



KEBAIKAN MENGGUNAKAN BENDALIR PEMOTONG

1. Menjimatkan kos gerudi. Penggunaan bendalir pemotong menyebabkan gerudi lambat haus dan tahan lama, dan dapat menjimatkan masa mengasah gerudi.

2. Meningkatkan produktiviti. Penggunaan bendalir pemotong membolehkan kelajuan mesin yang tinggi digunakan, dan kerja-kerja dapat dijalankan dengan lebih pantas lagi.

3. Menjimatkan tenaga. Disebabkan geseran dapat dikurangkan, mesin-mesin tidak menggunakan tenaga yang berlebihan.
4. Meningkatkan mutu. Gerudi dapat melakukan pemotongan dengan baik dan berkesan dan boleh menghasilkan sudahan kerja yang baik dan kerja yang tepat.

5. Menjimatkan tenaga buruh. Kerja-kerja menukar alat, dan mengasah mata alat dapat dikurangkan.


5.12 LANGKAH MENJAGA MATA GERUDI DAN MESIN GERUDI


i. Mata gerudi hendaklah disimpan dalam kotak penyimpan mata gerudi setiap
kali selepas ianya digunakan.
ii. Mata gerudi hendaklah sentiasa diminyakan untuk mengelakkan ianya berkarat.
iii. Gunakan kelajuan yang betul mengikut jenis-jenis logam yang hendak digerudi.
iv.Mata gerudi hendaklah dicengkam dengan kuat pada ‘chuck’ dan jangan sekali-
kali mencengkam terlalu hampir dengan hujung lurah. Ini boleh menyebabkan
mata gerudi mudah patah.


5.13 LANGKAH KESELAMATAN SEMASA MENGGERUDI

Mesin gerudi perlu dikendalikan dengan berhati-hati untuk mengelakkan sebarang kemalangan yang boleh berlaku semasa mengendalikan proses menggerudi. Berikut adalah beberapa panduan yang perlu diikuti semasa menggunakan mesin gerudi.

1. gunakan pakaian yang selamat dan sentiasa menggunakan cermin mata keselamatan.
2. pastikan kawasan sekeliling mesin bersih dan tidak menyebabkan jurumesin terjatuh. Bersihkan minyak, bendalir pemotong dan tatal pada lantai.
3. pastikan hanya seorang jurumesin yang bekerja sewaktu mesin beroperasi.
4. gunakan berus dan bukannya kain untuk membersihkan tatal selepas mata gerudi berhenti.
5. pastikan mata gerudi dengan benda kerja mempunyai ruang kelegaan sebelum memulakan kerja.
6. pastikan spindal tidak berputar semasa kerja pengukuran atau pengujian dilakukan
7. matikan suis ketika menukar mata gerudi dan selepas operasi menggerudi dilakukan.

KOMEN

ANDA DI GALAKAN MEMBERI KOMEN,SOALAN,ATAU APA-APA YANG BERKENAAN SUBJEK INI DALAM BLOG INI......

GAMBAR MEKANIKAL 1

KASUT KESELAMATAN





ANTARA KELAS MENGIMPAL GAS




HASIL MELARIK





EN AMIR SEDANG ME WELDING,HEHHEE





WELDING





MESIN CNC

LATIH TUBI BAB 6

LATIHAN 1


6.1 Senaraikan empat jenis mesin pelarik.


6.2 Nyatakan fungsi kotak gear cepat yang ada pada sesebuah mesin larik.


6.3 Senaraikan empat bahagian utama mesin larik.


6.4 Nyatakan dua kelebihan mesin pelarik N.C dan C.N.C. berbanding dengan mesin pelarik biasa.
a. ________________________________________________
b. ________________________________________________



6.5 Nyatakan tiga jenis muncung spindal yang bisa terdapat pada mesin pelarik.


6.6 Senaraikan tiga kelebihan menggunakan cuk empat rahang berbanding dengan cuk tiga rahang.


6.7 Senaraikan empat ciri-ciri yang harus ada pada mata alat.


6.8 Nyatakan empat jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja
melarik biasa.


6.9 Nyatakan tiga sudut yang penting bagi sebuah mata alat biasa.